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50 Jahre MINI
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50 Jahre MINI.

8. Made in England – einst und jetzt.
MINI Produktion zwischen Tradition und Moderne.

Der erste Mini war ein Austin Seven. Am 4. April 1959 lief er im Austin-Werk Longbridge im britischen Birmingham vom Band. Fünf Wochen später war das Zwillingspaar komplett. Der erste Morris Mini-Minor verließ am 8. Mai das Werk der Marke in Oxford. Gemeinsam wurden beide Modelle am 26. August 1959 der Öffentlichkeit präsentiert. Trotz ihrer unterschiedlichen Herkunft beschränkten sich die äußeren Besonderheiten von Austin Seven und Morris Mini-Minor auf ihre Kühlergrills, die Radkappen und die Karosseriefarben. Der Austin Seven war in den Farben Tartan Red, Speedwell Blue und Farina Grey erhältlich, für den Morris Mini-Minor standen Lackierungen in Cherry Red, Clipper Blue und Old English White zur Auswahl.

Produktion des MINI Cabrio

Produktion des MINI Cabrio

 

Zehn Jahre lang dauerte die Produktion an zwei Standorten fort. Von 1962 an trug die im Werk Longbridge produzierte Variante den Namen Austin Mini. In Oxford, wo schon seit 1913 Automobile gefertigt wurden, entstanden während dieser Zeit exakt 602.817 Einheiten, ausnahmslos in der Grundversion des Viersitzers. Alle weiteren Karosserievarianten – vom Mini Van über den Mini Pick-up bis zu den Modellen Morris Mini-Traveller und Austin Seven Countryman – stammten aus Longbridge. Im Jahr 1969 wurde die gesamte Produktion auf dieses Werk konzentriert. Gleichzeitig wurde die Modellpalette gestrafft und Mini zum Markennamen für den revolutionären Kleinwagen gemacht. Die Zeit des Zwillingsdaseins war endgültig vorüber.

Eine Million Fahrzeuge in sechs Jahren: Der MINI wiederholt den rasanten Start des classic Mini.

Mit der Neupositionierung der Marke im Jahr 2001 unter der Regie der BMW Group und dem Produktionsstart für den modernen MINI war auch die Rückkehr nach Oxford verbunden. Die traditionsreiche Fertigungsstätte wurde damit erneut zum Ausgangspunkt für eine Revolution auf dem Kleinwagenmarkt. Und wie schon beim classic Mini gelang auch mit dem MINI ein Start, der alle Erwartungen übertraf. Innerhalb von nur sechs Jahren wurden in Oxford eine Million MINI produziert. Sechs Jahre hatte auch der classic Mini gebraucht, um die Millionenmarke zu überschreiten – damals aber noch an zwei Produktionsstandorten.

Mini Produktion im Werk LongbridgeMini Produktion im Werk Longbridge

 

Nach 41 Jahren und mehr als 5,3 Millionen produzierten Einheiten verließ am 4. Oktober 2000 der letzte classic Mini das Werk Longbridge. Bereits ein halbes Jahr zuvor war die Entscheidung gefallen, den modernen MINI in Oxford zu fertigen. Zu diesem Zeitpunkt verblieben bis zum Beginn der MINI Vorproduktion lediglich neun Monate, bis zum Start der Serienproduktion waren es gerade noch 13 Monate. Für die damals rund 2.500 Mitarbeiter in Oxford und ihre Kollegen aus dem BMW Werk Regensburg, die den Modernisierungsprozess begleiteten, stand der Neuanfang somit im Zeichen eines außergewöhnlich anspruchsvollen Zeitplans.

MINI Produktion in Oxford nach strengen Qualitätsstandards der BMW Group.

Schon in den Jahren 1996/1997 hatte die BMW Group rund 280 Millionen britische Pfund in das damalige Rover Werk investiert. Damals wurden Karosseriebau und Endmontage umfangreich modernisiert. Außerdem entstand eine hochmoderne Lackiererei – damals nach dem Londoner Millennium Dome das zweitgrößte Bauprojekt auf der britischen Insel. Jetzt folgten weitere Investitionen in Höhe von rund 230 Millionen britischen Pfund für die Modernisierung und Umstrukturierung des Werks.

MINI Produktion, Vorbereitung Dachlackierung (Kontrastdach)MINI Produktion, Vorbereitung Dachlackierung (Kontrastdach)

 

Auf diese Weise entstand in Oxford eine der modernsten Automobilfertigungsstätten der Welt, ausgestattet mit hochwertiger Technik und speziell auf die Produktion des MINI ausgerichtet. Zur Herstellung der Rohkarosserie wurden 229 Fertigungsroboter installiert. Mithilfe eines Laser-Messsystems kann die Karosserie des MINI auf 0,05 Millimeter genau geprüft werden. Auch die Lackiererei wurde gezielt auf die Anforderungen der MINI Produktion ausgerichtet. Sie ermöglicht nicht nur eine besonders präzise und außerdem umweltschonende Auftragung der Farbschichten, sondern auch die für den MINI Cooper typische Kontrastlackierung für das Dach. In der Endmontage werden – erstmals in einem europäischen Automobilwerk – ausschließlich elektrische Werkzeuge eingesetzt. Darüber hinaus wurde mit dem IT-System KISS (Kernfertigungs-Integrierendes Steuerungs-System) die Kommunikation im Produktionsprozess vollständig automatisiert. Dabei werden die gesamte Produktion jedes einzelnen Fahrzeugs von der Rohkarosse bis zur Endmontage geplant elektronisch dokumentiert, um sicherzustellen, dass jeder MINI den hohen Qualitätsstandards der BMW Group entspricht.

Die ursprünglich geplante Zahl von 100.000 Fahrzeugen wurde bereits im ersten vollständigen Produktionsjahr übertroffen. 2005 wurden erstmals mehr als 200.000 MINI in Oxford hergestellt. Im Jahr zuvor war die Modellpalette um das MINI Cabrio erweitert worden. Der anhaltende Erfolg des MINI erforderte eine permanente Ausdehnung der Produktionskapazitäten. 2005 investierte die BMW Group erneut rund 100 Millionen Pfund, um das Werk auf die Produktion der zweiten Generation des MINI vorzubereiten und die Gesamtkapazität auf rund 240.000 Fahrzeuge pro Jahr zu steigern.

Flexible, effiziente und qualitätsbewusste Fertigung im MINI Production Triangle.

MINI Produktion - Fügen 2

MINI Produktion - Fügen 2

 

Der größte Teil der Investitionssumme floss in die Modernisierung und Erweiterung der Karosseriemontage sowie in ein zweites Lackierwerk. Erstmals innerhalb der BMW Group wurde dort ein Integrated Painting Process (IPP) genanntes Verfahren angewendet, bei dem Korrosionsschutz und Grundierung nicht mehr in einem jeweils eigenen Arbeitsgang, sondern zusammen mit der ersten Lackschicht aufgetragen werden. Mit dem Produktionsstart des neuen MINI im Herbst 2006 wurde darüber hinaus auch die vollständige Integration der Fertigungsstätten Oxford (Karosseriebau, Lackierung und Montage), Swindon (Presswerk) und Hams Hall (Motorenbau) zum MINI Production Triangle vollzogen.

In Swindon, rund 70 Kilometer westlich von Oxford, werden bereits seit 1954 Karosseriebleche gefertigt. Heute fertigen dort rund 1.000 Mitarbeiter etwa 90 Prozent der Pressteile und 80 Prozent der vormontierten Karosseriebauteile wie Klappen und Türen für den MINI Karosseriebau im Werk Oxford. Die Pressteilefertigung besteht aus 19 Pressstraßen mit insgesamt 50 Einzelpressen. Die Presskraft der Anlagen reicht von 400 bis zu 5.000 Tonnen. Entsprechend der Bauteilgröße und -komplexität wird die jeweils passende Presse eingesetzt.

Vergleichsweise jung ist die Geschichte des Motorenwerks in Hams Hall. Das in der Nähe von Birmingham errichtete Werk ist seit 2001 das Kompetenzzentrum der BMW Group für die Fertigung von Vierzylinder-Benzinmotoren mit einem Hubraum von bis zu 2,0 Litern. Für die Fertigung der MINI Benzinmotoren wurden seit 2005 rund 30 Millionen britische Pfund in das Werk investiert. Rund 1.000 Mitarbeiter produzieren dort Triebwerke mit modernster Technologie. Dazu gehören auch die innovative Ventilsteuerung auf Basis der von der BMW Group entwickelten VALVETRONIC, die im Vierzylinder des MINI One, MINI Cooper und des MINI Cooper Clubman für optimale Kraftentfaltung sorgt, und die Twin-Scroll-Technologie, die das verzögerungsfreie Ansprechen des Turbomotors im MINI Cooper S und im MINI Cooper S Clubman gewährleistet. Das Werk liefert bis 800 MINI Triebwerke pro Tag nach Oxford – just in time und just in sequence, also punktgenau in der für die Endmontage benötigten Reihenfolge.

MINI Produktion: Kontrolle FarbabgleichMINI Produktion: Kontrolle Farbabgleich

 

Zu den fertigungstechnischen Innovationen im Bereich des nochmals erweiterten Karosseriewerks in Oxford gehören die von der BMW Group entwickelten Mobilen Standardfertigungszellen (Mobi-Cells), die flexibel und schnell eine bedarfsorientierte Erhöhung der Produktion ermöglichen. Die Anzahl der Fertigungsroboter in diesem Sektor stieg auf 429. Damit ist die Fertigung des neuen MINI gemäß den Richtlinien des Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozesses (KOVP) der BMW Group hochflexibel angelegt. Änderungen in der Fahrzeugkonfiguration sind noch bis sechs Tage vor Montagebeginn jedes einzelnen Exemplars möglich.

Parallele Montage von MINI, MINI Clubman und MINI Cabrio.

In der Montage läuft der MINI heute gemeinsam mit dem seit 2007 produzierten MINI Clubman und dem jetzt ebenfalls in zweiter Generation eingeführten MINI Cabrio über dasselbe Band. Entsprechend der individuellen Kundenbestellung und -ausstattung montieren die Mitarbeiter bis zu 2.000 Komponenten an jedem einzelnen MINI. Zahlreiche Qualitätsprüfungen sind in den Montageprozess integriert. Dazu sind die Mitarbeiter mit kabellosen und tragbaren Handcomputern ausgerüstet, die mit Hilfe der eingescannten Fahrgestellnummer das Fahrzeug identifizieren und die spezifischen Prüfanforderungen vorgeben. Nach Abschluss der Montage erfolgt ein umfangreiches Prüfprogramm, das einen Fahrtest auf dem Rollenprüfstand und umfangreiche Elektroniktests einschließt.

MINI Produktion - Schleifkabine (2001)MINI Produktion - Schleifkabine (2001)

 

Insgesamt sind derzeit in Oxford rund 3.700 Mitarbeiter beschäftigt. Die Nachfrage nach MINI made in Oxford steigt ungebrochen an. Im Jahr 2008 wurden weltweit mehr als 232.000 MINI verkauft. Die Zahl der seit dem Relaunch der Marke produzierten Fahrzeuge ist damit zu Beginn des Jubiläumsjahrs auf über 1,4 Millionen Fahrzeuge gestiegen. Darüber hinaus kann im Jahr 2009 nicht nur der MINI, sondern auch der Produktionsstandort Oxford ein rundes Jubiläum feiern. Seit den Anfängen des Fahrzeugpioniers William Morris im Jahr 1913 wurden in der Universitätsstadt bereits 10 Millionen Automobile hergestellt.

 

Fotos aus der MINI Produktion im Werk Oxford

MINI Produktion - CO2-Schweißkabine Bodengruppe (2001)
MINI Produktion - CO2-Schweißkabine Bodengruppe (2001)
MINI Produktion, Infrarot-Vortrocknen, Basislack (2001)
MINI Produktion, Infrarot-Vortrocknen, Basislack (2001)
 

Quelle: BMW Pressemitteilung vom 22.05.2009


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