Die Produktion des BMW M6: High-Tech und Individualität in Serie

Der neue BMW M6 wird exklusiv im BMW Werk Dingolfing, der größten Fertigungsstätte des weltweit 22 Standorte umfassenden Produktionsnetzwerks der BMW Group, gebaut. Rund 22.000 Mitarbeiter fertigen dort täglich mehr als 1000 Automobile der BMW 5er, 6er und 7er Baureihe. Flexibelste Strukturen erlauben dabei die Produktion hochindividueller Fahrzeuge unter Einsatz von Großserientechnologie.

Karosseriebau.

Die Rohkarosserie des neuen M6 entsteht auf denselben Anlagen, auf denen das BMW 6er Coupé und das BMW 6er Cabrio produziert werden. Hochflexible Roboter und intelligente Steuerungstechnik ermöglichen es, die verschiedenen Varianten in beliebiger Reihenfolge zu komplettieren. Dabei kommen beim M6 auch die innovativen Klebe- und Fügetechniken aus der BMW 6er Serienfertigung zum Einsatz.

Der Einbau spezieller M6 Komponenten ist nahtlos in die Fertigungslinien integriert. So werden im Karosseriebau zusätzliche Anschraubpunkte und Bolzen gesetzt, um den Anforderungen der M6 Motorleistung gerecht zu werden. Der aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) bestehende Dachspriegel wird manuell eingeklebt, ohne die Durchlaufzeit der Karosserie zu erhöhen. Schließlich besitzt der M6 – wie schon der legendäre M3 CSL – ein Dach aus dem Formel-1-Material Carbon. Jedes eingesparte Kilo wirkt sich positiv auf die Fahrdynamik und den Verbrauch aus und erhöht die BMW typische Freude am Fahren.

Auch die Karosseriestruktur mit ihrem Materialmix aus Stahl, Aluminium und Kunststoffen trägt maßgeblich zur überragenden Agilität des neuen M6 bei. Aus Aluminium-Blechteilen, Strangpressprofilen, IHU (Innenhochdruckumformen)-Rohren und Aluminium-Gussteilen wird mit rund 600 Stanznieten und mehreren Metern Schutzgas-Schweißnaht der Gewichtsreduzierte Aluminium-Vorderbau (GRAV) hergestellt, der mit der Stahlkarosserie verbunden wird. Türen und Frontklappe bestehen ebenfalls aus Aluminium, die vorderen Seitenwände aus Thermoplast, die Heckklappe aus SMC- Kunststoff (Sheet Moulding Compound). Das Ergebnis ist eine Karosserie, die durch eine ideale Gewichts- und Achslastverteilung die dynamischen Eigenschaften des M6 maßgeblich unterstützt.

Lackiererei: Bezauberung der Sinne.

Der BMW M6 durchläuft mit seinen unterschiedlichen Außenhaut-Materialien alle Schritte der Serienlackierung. Zunächst werden die Karosserien in einer Vorbehandlungs-Anlage im Rotationstauchverfahren entfettet, gereinigt und mit einer Zinkphosphatschicht überzogen. Diese bildet den Haftgrund für die nachfolgenden Lackschichten. Im Anschluss werden die phosphatierten Karosserien in der kathodischen Tauchlackierung (KTL) mit dem Korrosionsschutzlack versehen und bei 180 °C getrocknet. Der Auftrag der zweiten Lackschicht, dem außenfarbtonbezogenen Füller, erfolgt mittels Hochgeschwindigkeits-Rotationsglocken. Er bildet dabei den Untergrund für den farbgebenden Wasserbasislack, der in einer Sonderlackierlinie appliziert wird. Ein hochflexibles Kleinmengenfarbversorgungssystem ermöglicht dort die produktionstechnische Verarbeitung der vier exklusiven M Farben sowie weiterer rund 250 Individualfarben in exzellenter Qualität. Nach einer Zwischentrocknung bei 70 °C erfolgt der Auftrag des Pulverklarlacks – er verleiht der Oberfläche Glanz und Schutz.

Dem spezifischen Materialmix der BMW 6er Reihe begegnet die Dingolfinger Lackiererei mit einer Reihe innovativer Konzepte. Dank flexibler Produktionssteuerung können die SMC-Anbauteile (wie zum Beispiel die Heckklappe) bereits im Karosseriebau ergänzt und durch den gesamten Lackierprozess geschleust werden. Mit den Thermoplast-Seitenwänden werden erstmals Karosserie-Außenhautteile direkt in der Lackiererei verbaut. So wird die unterschiedliche Wärmeausdehnung zwischen Kunststoffteil und Aluminium-Vorderbau während des nachfolgenden Trocknens ausgeglichen. Die automatische Typerkennung ermöglicht dabei eine Anpassung der Temperatur in den Decklack-Trocknern innerhalb nur weniger Sekunden.

Das so genannte „Colour-Matching“, eine neuartige und automatische Online-Messung des Farbtons, stellt zudem die Farbtonstimmigkeit zwischen der Karosserie und einzelnen Anbauteilen wie Stoßfängern, Schwellern oder Außenspiegeln sicher.

Montage: Ein Traum wird Wirklichkeit.

Während im Presswerk, im Karosseriebau und in der Lackiererei die Arbeitsabläufe weitgehend automatisiert sind, steht in der Montage der Mensch im Mittelpunkt. Qualifikation und Motivation der Mitarbeiter bilden hier die Grundlage für eine perfekte Fertigung individueller Automobile von höchster Güte. Unterstützt werden sie bei ihrer Tätigkeit durch neueste Anlagentechnologie und ein besonders ergonomisches Arbeitsumfeld. Je nach Arbeitsumfang lassen sich die Fahrzeuge für die bestmögliche Arbeitsposition drehen und kippen sowie in der Höhe verstellen. Mitfahrende Fertigungsbänder sowie hydraulische Handlingsgeräte für den Kraft sparenden Transport von schweren Bauteilen wie zum Beispiel Sitzen, Türen oder Batterien sorgen für zusätzliche Entlastung.

Wie alle anderen Komponenten der Fahrzeuge der BMW 6er Baureihe, werden auch die speziellen Bauteile für den M6 – zum Beispiel Motor, Sitze, Lenkrad, Hinterachse – „just in sequence“ an das Montageband geliefert. Lediglich das Dach in CFK-Sichtoptik wird in einem vorgelagerten Prozess auf die lackierte Karosserie geklebt. Zusätzlich wird beim BMW M6 zur weiteren Gewichtsreduzierung eine dünnwandige Heckscheibe verbaut. Karosseriesteifigkeit und damit Sicherheit sowie Geräusch- und Temperaturdämmung bleiben gleichwohl in vollem Umfang erhalten.

Im letzten Montageabschnitt, dem Finish, werden an verschiedenen Prüf- und Messständen diverse Funktionschecks und Feineinstellungen durchgeführt, bevor das Fahrzeug für den Transport zum Kunden bereitgestellt wird.

Innovative Kohlefasertechnologie bewährt sich im Serienbau.

BMW fertigt das Dach in CFK-Sichtoptik selbst: Im Werk Landshut produzieren Leichtbauexperten das Dach aus mehreren Lagen des wertvollen Materials, die zunächst trocken vorgeformt, dann im so genannten RTM (Resin Transfer Moulding)-Prozess mit Harz getränkt und schließlich klar lackiert werden. BMW fertigte bereits für den M3 CSL in einer limitierten Auflage ein CFK-Dach. Mit dem M6 geht BMW einen Schritt weiter und integriert die CFK-Technologie erstmals in die Fertigung größerer Stückzahlen.

Ebenfalls aus CFK bestehen die Stoßfängerträger vorn und hinten. Auch sie werden in Landshut in einem von BMW eigens entwickelten Verfahren gefertigt, das weltweit seinesgleichen sucht. Dabei werden die CFK-Bahnen Schicht für Schicht um einen Kern geflochten, mit Harz umgossen und ausgehärtet, bevor das Kernmaterial wieder entfernt wird. Das Resultat ist ein extrem leichter, gleichwohl hochfester Hohlprofilträger. Die erzielte Gewichtsersparnis von 20 Prozent vorne und 40 Prozent hinten steigert Agilität und Handling des Fahrzeugs erheblich.

Der Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess: pünktlich, prompt, passend.

Mit dem Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP) setzt die BMW Group neue Maßstäbe: Einfache Bestellmodalitäten für den Kunden, hohe Änderungsflexibilität bis sechs Tage vor Montagestart, Termintreue, kurze Lieferzeiten und eine deutliche Verkürzung der Durchlaufzeit im Werk kennzeichnen dieses Prinzip. Nicht das von BMW geplante Fahrzeug bestimmt den Prozess, sondern das Automobil, das der Kunde sich wünscht und bestellt.

Statt einer starren Produktionsfolge vom Karosseriebau über die Lackiererei bis zur Montage wird die lackierte Karosserie wie ein Zulieferteil behandelt, das in Pufferspeichern vorgehalten und just-in-sequence an das Montageband geliefert wird. Der Kundenauftrag wird somit erst bei Montagebeginn verbindlich einem Automobil zugeordnet.

Quelle: BMW Presse-Information vom 13.04.05

Motor-Produktion (anhand des BMW M5 mit selben Motor)