BMW 5er Produktion
Effizient und präzise zu höchster Qualität

• Neue BMW 5er Limousine entsteht gemeinsam mit der BMW 7er Reihe und dem BMW 5er Gran Turismo im Werk Dingolfing.
• Modellübergreifender Einsatz von Komponenten gewährleistet effiziente Produktion und Qualitätsstandard der Luxusklasse.
• Innovative Fertigungstechnik fließt in Großserienproduktion ein.

Die sechste Generation der BMW 5er Limousine basiert auf einer neu entwickelten Fahrzeugarchitektur, die auch für die Luxuslimousinen der BMW 7er Reihe genutzt wird. Die gemeinsame Fertigung der BMW 5er Limousine, des BMW 5er Gran Turismo und des BMW 7er im BMW Werk Dingolfing einschließlich einer baureihenübergreifenden Nutzung von Komponenten führt zu einer hocheffizienten Produktion in Verbindung mit einem an höchsten Standards orientierten Qualitätsniveau.

Das BMW Werk im niederbayerischen Dingolfing gehört seit 1967 zum globalen BMW Produktionsnetzwerk, das heute 24 Fertigungsstätten in 13 Ländern umfasst. Im Jahr 1973 wurde an diesem Standort zusätzlich zur Fertigung von Fahrzeugkomponenten das neu errichtete Werk 2.4 zur Produktion von BMW Automobilen in Betrieb genommen. Zahlreiche Auszeichnungen belegen den herausragenden Standard des weltweit größten BMW Werks. Insgesamt wurden bisher mehr als 7 Millionen BMW Automobile in Dingolfing gefertigt – der sichtbare Beweis einer mehr als 40-jährigen Erfolgsgeschichte. Am Standort arbeiten heute insgesamt nahezu 19 000 Beschäftigte, davon mehr als 12 000 in der Automobilfertigung im Werk 2.4.

Auch die Modellgeschichte der BMW 5er Reihe ist eng mit dem BMW Werk Dingolfing verbunden. Bereits kurz nach dem Serienanlauf der ersten Modellgeneration 1972 wurde die Produktion aus dem Stammwerk in München in das neue Werk in Dingolfing verlegt. Seitdem sind alle Generationen des BMW 5er in dem niederbayerischen Werk vom Band gelaufen. Aktuell werden in Dingolfing außerdem neben allen Varianten des BMW 7er auch die Modelle der BMW 6er Reihe sowie der BMW 5er Gran Turismo produziert. Jetzt wird die Neuauflage der BMW 5er Limousine in den Produktionsprozess integriert. Der BMW 5er ist die volumenstärkste Baureihe im Werk und belegt bis zu zwei Drittel der Produktionskapazität. Durch die flexible Auslegung der Fertigungsanlagen kann der Anteil der einzelnen Baureihen an der Gesamtproduktion im Werk kontinuierlich der Marktnachfrage angepasst werden. Damit ist die gleichmäßig hohe Auslastung der Produktionskapazität ebenso sichergestellt wie die schnelle Belieferung der Kunden. Gleichzeitig ergeben sich daraus auch erhebliche Möglichkeiten zur Steigerung der Effizienz in den Produktionsabläufen.

Mehr Effizienz und Qualität durch gemeinsame Fahrzeugarchitektur und modular aufgebaute Komponenten.

Sowohl im Entwicklungsprozess als auch in der Produktion ergeben sich eine Vielzahl von Parallelen zwischen der BMW 7er Reihe, dem BMW 5er Gran Turismo und der neuen BMW 5er Limousine. Die gemeinsam entwickelte Fahrzeugarchitektur ist Grundlage für eine integrierte Produktion, die flexible Reaktionen auf Kundenanforderungen ermöglicht.

Weitere Synergieeffekte werden durch den Einsatz von modular aufgebauten Fahrzeugkomponenten erzielt. Diese stimmen in ihrer Grundkonzeption überein und werden in modellspezifisch sowie ausstattungsbedingt modifizierten Varianten auch für die neue BMW 5er Limousine genutzt. Funktionalität und Qualität dieser Komponenten orientieren sich an den herausragend hohen Anforderungen, die für die Luxuslimousinen der BMW 7er Reihe gelten. So wurden beispielsweise die Achsträger als baureihenübergreifende Konstruktion entwickelt, die je nach Spurweite des Fahrzeugs mit jeweils passenden Bohrungen ausgestattet wird. Auch die Sitze der neuen BMW 5er Limousine, des BMW 5er Gran Turismo und des BMW 7er stimmen in ihrem Aufbau überein, eine Differenzierung wird über das Nahtbild und die Lederausführung erzielt. Für die Klimaanlagen steht die für den Kunden nicht sichtbare Technik in verschiedenen Modulen zur Verfügung, die je nach Ausstattungswunsch sowohl in der BMW 5er Limousine als auch im BMW 5er Gran Turismo und in der BMW 7er Reihe installiert werden.

Permanenter Fortschritt im Produktionsprozess.

Im BMW Werk Dingolfing werden bei der Fertigung der Fahrzeuge neueste Erkenntnisse aus der Entwicklung moderner Produktionsprozesse umgesetzt. Ein wichtiges Beispiel für diese neuen Prozesse ist der Einsatz von „Prozess-baukästen“: Basierend auf dem Einsatz übereinstimmender Fahrzeug-komponenten für den BMW 7er, den BMW 5er Gran Turismo und die BMW 5er Limousine kommen standardisierte Produktionsabläufe zum Tragen, die höchste Qualität in der Fertigung unterschiedlicher Modelle an einem Band mit einer vereinheitlichenden Fertigungsplanung verbindet. Beispiele für derartige Prozessbaukästen sind der Sitzeinbau, der Einbau der Fahrwerksträger oder der Karosseriebau. Weitere Fortschritte im Produktionsprozess finden auf den Gebieten der Wertschöpfungsorientierung und der Logistik statt. Die Zielsetzung für BMW ist dabei klar: eine verbindliche Einzelteilsteuerung, genannt One piece flow, vom Zulieferer bis zur Fertigstellung des Fahrzeugs.

Innovative Fertigungsverfahren im Karosseriebau.

Darüber hinaus wurden innovative Fertigungstechniken entwickelt, die nun bei der Produktion mehrerer Modelle mit entsprechend höheren Stückzahlen zum Einsatz kommen. Dies betrifft zum Beispiel die Produktion von Alu-miniumtüren. In Dingolfing befindet sich das Aluminium Kompetenz Zentrum der BMW Group. Die Forschungsergebnisse und innovativen Entwicklungen dieser Einrichtung kommen allen Marken der BMW Group zugute.

Mit dem hohen Aluminiumanteil an den Karosseriebauteilen der neuen BMW 5er Limousine wird die herausragende Kompetenz der Experten in Dingolfing nochmals intensiver genutzt. Die für das BMW Werk Dingolfing entwickelte neue Aluminium-Verarbeitungstechnologie schafft auch die Voraussetzungen für die Feinmodellierung hochwertiger Designmerkmale, wie etwa die Charakterlinie in der Seitentür. Die großen kraftübertragenden Aluminiumblechschalen im Bereich des Türkörpers gewährleisten eine hohe Steifigkeit. Als Fügetechniken werden sowohl Laserschweißen als auch Strukturkleben genutzt.

Auch bei der Stahlblechverarbeitung wird im BMW Werk Dingolfing auf innovative Verfahren gesetzt. Zwei neue Stahlblechpressen, für deren Bau rund 50 Millionen Euro investiert wurden, verhelfen künftig auch den Karosseriebauteilen der neuen BMW 5er Limousine zu einzigartigen Qualitätseigenschaften. Im Werk Dingolfing setzt BMW als weltweit erster Automobilhersteller die so genannte Presshärtetechnologie ein. Dabei werden verzinkte Stahlbleche zunächst kalt umgeformt und anschließend auf mehr als 900 Grad Celsius erhitzt. Unmittelbar danach werden sie in einem Presswerkzeug mit integrierter Wasserkühlung innerhalb weniger Sekunden auf etwa 70 Grad Celsius heruntergekühlt und dabei gehärtet. Durch dieses Verfahren erhalten die Bauteile eine im Vergleich zu herkömmlichen Stahlblechen drei- bis vierfach höhere Festigkeit.

Eine außergewöhnlich hohe Produktions- und Energieeffizienz zeichnet die ebenfalls neu in Betrieb genommene ProgDie Schnellläuferpresse aus. Sie gehört zu den weltweit größten Anlagen ihrer Art und erreicht durch Integration mehrerer Arbeitsschritte eine Produktionsleistung von bis zu 160 Bauteilen bei 40 Presshüben pro Minute. Dabei erfolgen bis zu 21 Arbeitsschritte gleichzeitig – vom ersten Stanzen über verschiedene Ziehstufen bis hin zum Einpressen von Stanzteilen. Der eingelegte Materialstreifen wird direkt von der Stahlblechrolle zugeführt und mit jedem Arbeitsschritt weiter durch das Werkzeug geschoben. Diese Produktionsweise führt zu einer besonders effizienten Materialausnutzung und einem reduzierten Energiebedarf. Im Vergleich zu konventionellen Pressverfahren werden jährlich rund 5 Millionen Kilowattstunden Strom eingespart.

Höchste Qualität von Anfang an Um die Erfüllung der strengen BMW Qualitätsanforderungen zum Serienstart eines neuen Modells wie dem BMW 5er sicherzustellen, setzt BMW neben zahlreichen Tests und Prüfverfahren mit Vorserienfahrzeugen auch das sogenannte Cubing Verfahren ein. Dabei werden im Werk bereits mehr als ein Jahr vor Serienstart die Qualität und Passgenauigkeit der mehr als 800 verschiedenen Anbauteile und -module an einem maßgenauen Karosseriemodell überprüft. Das rund drei Tonnen schwere Modell ist nach den Entwicklungsdaten aus massivem und schwindungsfreiem Spezial-aluminium gefräst und verfügt über eine Genauigkeit von 0,1 Millimeter.

In mehreren Abstimmungsschleifen werden gemeinsam mit den verschiedenen Zulieferunternehmen an diesem Modell zuerst die Prototypen und anschließend die ersten Komponenten aus Serienwerkzeugen montiert und so die exakte Maßhaltigkeit und Passgenauigkeit der Bauteile zueinander und zur Karosserie beim Serienanlauf sichergestellt.
Modulstrategie begünstigt kundenorientierte Fertigung.

Ein ausgefeiltes System – der so genannte Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP) – stellt sicher, dass jedes einzelne Automobil termingerecht und vor allem entsprechend der individuellen Kundenwünsche gefertigt wird. Verwirklicht wird der KOVP unter anderem durch eine möglichst flexible Fertigung, zu der neben einer hoch entwickelten Logistik auch effiziente Prozesse beitragen. Vor allem die Prozesse am Montageband profitieren dabei von vormontierten und komplett ans Band gelieferten Modulen. So erfolgt die komplette Frontend-Konstruktion gesondert als einzelnes Modul, das just-in-sequence an das Produktionsband geliefert wird. Am Montageband selbst sind daraufhin weniger Arbeitsschritte notwendig. Die Rohkarosserien für die unterschiedlichen Modellversionen entstehen in beliebiger Reihenfolge und Mischung gemäß den Vorgaben durch die Produktionssteuerung. In Verbindung mit der Modulanlieferung ermöglicht dies eine hochflexible und besonders schlanke Produktion, weil wenig Lagerplatz benötigt wird und das BMW Werk schnell auf Kundenwünsche und gegebenenfalls Änderungen reagieren kann.

Emissionsfreie Gießerei

In der neuen BMW 5er Limousine kommen Benzin- und Dieselmotoren zum Einsatz, deren Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse aus der weltweit ersten emissionsfreien Gießerei in Landshut stammen. Hierfür stellt die Leicht-metallgießerei des BMW Werks die Fertigung von Sandkernen in der Kokillen-gießerei um: Statt herkömmlicher, organischer Bindemittel kommen künftig besonders umweltschonende, anorganische Bindemittel zum Einsatz.

Diese geben nahezu keine umweltbelastenden Emissionen mehr ab.

Mit dem innovativen Fertigungsverfahren erzielt die Leichtmetallgießerei eine Reduktion der Emissionen aus Verbrennungsrückständen um 98 Prozent. Die Landshuter Leichtmetallgießerei führte das emissions-reduzierte Produktionsverfahren zunächst für die Aluminium-Kurbelgehäuse und -Zylinderköpfe von Sechszylinder-Dieselmotoren ein. Derzeit wird die anorganische Sandkernfertigung sukzessive auf die gesamte Produktpalette der Leichtmetallgießerei ausgeweitet.

Quelle: BMW Presse-Information vom 23.11.2009

Weiter (in Kürze): BMW 5er (Modell F1o) - Technische Daten.