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Dann wird es wohl auf die Entscheidung zwischen diesem und dem oben von Erich vorgeschlagenen hinauslaufen. Letzteres scheint mir von der Bedienung deutlich einfacher und schneller zu sein, bei einem Preisunterschied von drei (in Zahlen: 3) Euronen gibt's keinen Grund, sich nachher unnötig mit Fummelei zu belasten. Die spare ich mir auf für wenn die Hände wieder geschrubbt sind und ich sauber geduscht bin.
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Tüssi, Andreas
Nomaal is dat nich ...
Alt genug, um es besser zu wissen. Aber jung genug, um es trotzdem zu tun!
Macht von der qualitativen Anmutung einen ordentlichen Eindruck, wenn man es nicht täglich rund um die Uhr im Hardcore-Einsatz benutzen will. Allerdings erschliesst sich mir der Sinn und Zweck des beigelegten silbernen Stanzteils mit Gewindebohrung nicht. Wer hilft mir auf die Sprünge?
Axo, ich bin noch nicht dazu gekommen, das Werkzeug auch einzusetzen. Ich werde dann weiter berichten.
moinsen also erstmal die brutale is ja ganz schick ,man bedenke ventilfederteller ist zwar dick aber aus alu !die schonendsde art (hab ich bei meinem kopf auch so gemacht)kopf auf die seite legen von unten eine stück dachlatte mit zwei löchern da wo die kopfschrauben sitzen.von oben nehme man ein nicht allzu breites flacheisen mit eben den selben loch abständen.das ganze gekontert mit gewindestab m8 oder grösser alles fixiert und schon hat man eine hebel schienein die brennräume lege ein paar alte weiche lappen kopf auf die werkbank gelegt mit der federtellerseite nach oben.nun mit nem maulschlüssel die federn runter gedrückt und keile entfernt.handschuhe nicht vergessen arbeitsschutz und so.bekommt man in gut 1,5 std hin.beim einbau genau rumgedreht.
Die Brennräume mit alten Socken gefüllt, den Kopf auf die Werkbank gespannt,
anstelle der Kipphebelachsen ne Eisenstange reingeschoben. Den 'Gegenhaltehaken' mit der Hebelstange (die oben eine kleine Inbusschraube gegen abrutschen hat, Hebelverhältnis etwa 1:10) einhängen, den (ebenfalls abrutschgesicherten) Druckteller auf den Ventilteller setzen und den Hebel nach oben ziehen (eine festgeschraubte Werkbank ist gut ...). Dann die Keile durch den Druckteller mit einer Pinzette entnehmen.
...mir half bisher eine gewöhnliche Ständerbohrmaschine. In der Materialhöhe einstellbar, einfaches arbeiten. Habe mir dazu eine Langnuss, dem Ventilfederteller entsprechend, zu 1/3 aufgeschnitten. Dann ein Stück 10mm Rundstahl am 4-kantende angeschweisst, fertig. Die Spezialnuss ins Bohrfutter und los gehts.
Holzbrett auf den Bohrtisch, Zylinderkopf drauf, Bohrmaschine runterdrücken und Keile entnehmen.
Um eine Hebelwirkung zu erzielen, werden
die Haken des Teils "irgendwo" eingehängt.
Beim M30 Querstromzylinderkopf mit
obenliegender Nockenwelle ist das
praktischerweise die Kipphebelwelle.
Es gibt aber auch noch andere Konstruktionen.
Die am weitesten verbreitete sind "Stoßstangenmotore"
( Stoßstange oder Stößelstange )
mit einer unten oder seitlich liegenden Nockenwelle.
Das ist bei den meisten Ami-V6 und V8 Motoren so.
( Oder bei den alten Opel Vierzylindern )
Da gibt's ( meistens ) keine durchgehende Kipphebelwelle.
Da gibt's für jeden Kipphebel einen Stehbolzen. ( M8 beim Opel-Kadett )
Darauf wird der Kipphebel ( Blechpressteil beim Opel ) aufgesteckt,
mit einer unten kugelförmigen Mutter befestigt
( damit der Hebel auch gut kippen kann ) und auch das Ventilspiel eingestellt.
Wenn man bei so einem Motor den Kipphebel abgeschraubt hat,
kann man das "silberne Stanzteil" aufschrauben und daran den
Haken einhängen. Dann kann man wie gewünscht via
Hebelarm auch diese Ventilfeder zusammendrücken.
Falls das Gewinde nicht paßt, kann man sich leicht
mit irgendeinem Stück Material egal ob rund oder
vierkant ein passendes Widerlager basteln.