Flexibel, effizient und qualitätsbewusst.
Die Produktion
 Mit rund 164.000 verkauften Fahrzeugen innerhalb von knapp fünf Jahren hat das
MINI Cabrio der ersten Generation einen maßgeblichen Beitrag zum weltweiten
Siegeszug des MINI geleistet. Jetzt beginnt an den britischen
Produktionsstandorten von MINI das nächste Kapitel in der Erfolgsgeschichte des
weltweit einzigen offenen Premium-Kleinwagens. Mit der technischen und
logistischen Integration des neuen MINI Cabrio in die laufende Fertigung der
Modelle MINI und MINI Clubman sind in den Werken in Oxford (Karosseriebau,
Lackierung und Montage), Swindon (Presswerk) und Hams Hall (Motorenbau) die
Voraussetzungen für die Serienproduktion des offenen MINI geschaffen. Mit den
drei aktuellen Karosserievarianten sowie mit den ebenfalls dort produzierten
Modellen MINI John Cooper Works und MINI John Cooper Works Clubman steuert MINI
auf neue Bestwerte in Produktion und Absatz zu. Die drei Fertigungsstätten der BMW Group im so genannten MINI Production
Triangle bilden einen effizienten und flexiblen Produktionsverbund für alle
MINI Varianten und wurden innerhalb der vergangenen Monate seit dem Ende des
Produktionszyklus für das MINI Cabrio der ersten Generation intensiv auf die
spezifischen Anforderungen des neuen MINI Cabrio vorbereitet. Wie bei den anderen MINI Varianten gibt es auch beim neuen MINI Cabrio für die
kundenindividuelle Fertigung keine Einschränkungen. Jeder Kunde kann sich seinen
MINI exakt den persönlichen Wünschen entsprechend zusammenstellen. Sämtliche
Produktions- und Logistikprozesse sind flexibel auf diese hohe Variantenvielfalt
hin ausgerichtet. Aufgrund der zahlreichen Ausstattungsoptionen und der sich
daraus ergebenden nahezu unendlichen Variationsmöglichkeiten ist es äußerst
unwahrscheinlich, dass zum Beispiel innerhalb eines Produktionsjahres zwei
vollkommen identische MINI das Werk Oxford verlassen. 6.800 Mitarbeiter fertigen täglich bis zu 800 MINI.
 Mit der Vorstellung des neuen MINI im September 2006 wurden auch die englischen
Werke Hams Hall und Swindon vollständig in das MINI Production Triangle
integriert. An diesen Standorten werden heute die MINI Motoren
und Karosserie-Pressteile für das Werk Oxford gefertigt. Insgesamt sind damit im
MINI Production Triangle in Großbritannien rund 6.800 Mitarbeiter in der MINI
Fertigung beschäftigt. Der Erfolg des MINI lässt sich besonders deutlich an der Entwicklung des Werkes
Oxford ablesen: Fertigten 2001 rund 2.400 Mitarbeiter in einer
Produktionsschicht maximal 300 Fahrzeuge am Tag, so sind heute mehr als 4.700
Mitarbeiter damit beschäftigt, in drei Schichten, an sieben Tagen und in bis zu
134 Arbeitsstunden pro Woche bis zu 800 MINI am Tag zu produzieren. Die maximale Fertigungskapazität des Werkes wurde aufgrund der hohen
Marktnachfrage im gleichen Zeitraum schrittweise von rund 100.000
auf zuletzt bis zu 240.000 Einheiten pro Jahr erhöht. Insgesamt hat die
BMW Group seit dem Jahr 2000 mehr als 380 Millionen britische
Pfund (550 Millionen Euro) in die MINI Fertigung im Werk Oxford investiert.
Fertigung nach den hohen Qualitätsstandards der BMW Group. Alle drei Werke arbeiten nach den hohen Fertigungs- und Qualitätsstandards der
BMW Group und sind außerdem nach ISO 14001 umweltzertifiziert.
Das Quality and Engineering Centre (QEC) in Oxford hat – zusammen mit dem BMW
Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group
in München – auch bei der technischen Entwicklung des neuen MINI Cabrio eine
entscheidende Rolle übernommen. Darüber hinaus überwacht das QEC
mit modernsten Prüfmethoden die Produktionsqualität. Zu den Einrichtungen des
QEC gehört neben einer Teststrecke, einer hydraulischen Rüttelanlage
zur Simulation von Fahrwerks- und Karosseriebelastungen, einer Regen- und einer
Klimakammer (Temperaturbereich: – 40 bis + 90 Grad Celsius) auch ein
Akustik-Rollenprüfstand. Dort werden MINI Fahrzeuge unter Laborbedingungen in
voller Fahrt untersucht und geprüft – bei Bedarf auch mit Höchstgeschwindigkeit.
Werk Oxford: Karosseriebau, Lackiererei und Montage. Die Ursprünge des Werkes in der traditionsreichen Universitätsstadt Oxford, etwa
100 Kilometer nordwestlich von London, gehen auf den Beginn des vorigen
Jahrhunderts zurück. Bereits 1913 startete William Morris dort die Fertigung der
von ihm entwickelten Automobile. 1994 erwarb die
BMW Group das Werk und unterzog es von 2000 bis 2001 im Zuge der
Produktionsvorbereitungen für den modernen MINI einer kompletten Modernisierung.
 In der Lackiererei und der Montage erfolgt die Produktion des neuen MINI Cabrio
zusammen mit den anderen MINI Varianten auf denselben flexibel ausgelegten
Fertigungsanlagen. Nur im Karosseriebau wird das neue Modell aufgrund seiner
individuellen Abmessungen und seines Textilverdecks teilweise auf separaten
Anlagen gefertigt. Das Zusammenfügen der rund 350 einzelnen Karosseriebauteile
erfolgt vollautomatisch durch hochpräzise Schweiß- und Handlingroboter. Insgesamt kommen im Karosseriebau des Werkes mehr als 500 computer-gesteuerte Roboter zum Einsatz. Mit mehr als 4.000 einzelnen Schweißpunkten
fügen die Roboter jede einzelne Karosserie des MINI Cabrio zusammen, um ihr die
nötige Stabilität und Verwindungssteifigkeit zu geben. Teilweise arbeiten acht
Roboter auf drei Ebenen gleichzeitig an einer Karosserie. Die Qualitätssicherung
erfolgt im Karosseriebau durch integrierte Perceptron Lasermessstationen und
Inline-Messroboter. Sie überprüfen mit einer Messgenauigkeit von 0,05 Millimeter
die vollständige Maßhaltigkeit jeder einzelnen Karosserie. In der Lackiererei durchläuft das neue MINI Cabrio den Fertigungsprozess
zusammen mit den anderen MINI Varianten in beliebiger Reihenfolge und profitiert
damit auch von den Vorteilen der innovativen Lackiertechnologie „Integrated
Paint Process“ (IPP), die 2006 weltweit erstmalig im Werk Oxford eingeführt
wurde. Beim IPP entfällt im Vergleich zum bisherigen Verfahren
der Prozessschritt zum Auftragen und Einbrennen der Füllerschicht komplett, die
Füllerfunktion wird in eine von zwei neu entwickelten Basislackschichten
verlagert. Bei der so genannten Nass-in-nass-Applikation der beiden Schichten
übernimmt die erste sämtliche Funktionen und Eigenschaften der
Füllergrundierung, während die zweite Basislackschicht optische Eigenschaften
wie Farbe, Effekt und Tiefenwirkung sicherstellt. Die Basislackierung wird, wie
bisher auch, mit Klarlack überzogen. Der IPP erfüllt in Bezug auf Optik und
funktionale Schutzwirkung des Lackes die gleichen hohen Anforderungen wie
konventionelle Lackierverfahren. Darüber hinaus leistet das IPP-Verfahren einen
positiven Beitrag zu den Umweltzielen des Werkes durch den Entfall der
lösemittelhaltigen Füllerschicht und einer deutlichen Reduzierung des Material-
und Energieverbrauchs in der Lackiererei.
 In der Montage läuft das neue MINI Cabrio zusammen mit den anderen
MINI Modellen über das selbe Band. Entsprechend der individuellen
Kundenbestellung und -ausstattung montieren die Mitarbeiter bis zu 2.000
Komponenten an jedem einzelnen MINI. Für das neue MINI Cabrio werden 18
Hauptmodule just in sequence – das heißt zeitgenau und kundenspezifisch in der
richtigen Reihenfolge der Montage – an das Band geliefert. Dazu gehören die
Motoren, das komplette Frontmodul mit Scheinwerfern, Stoßfänger und Kühlsystem,
das integrierte Türmodul, die Sitze und das Cockpit. Ebenso wird auch das
vorgefertigte Verdeck just in sequence in der vom Kunden gewünschten Variante
bereitgestellt und in den Montageprozess integriert. Mithilfe einer speziellen
Vorrichtungstechnik kann der millimetergenaue Einbau durch speziell geschulte
Mitarbeiter innerhalb weniger Minuten erfolgen. Ergänzend zur maschinellen
Präzision erfordert der Einbau des Softtops ein hohes Maß an handwerklichem
Geschick und Sorgfalt. Zahlreiche Qualitätsprüfungen sind in den Montageprozess integriert. Dazu sind
die Mitarbeiter mit kabellosen und tragbaren Handcomputern ausgerüstet, die mit
Hilfe der eingescannten Fahrgestellnummer das Fahrzeug identifizieren und die
spezifischen Prüfanforderungen vorgeben. Nach Abschluss der Montage erfolgt ein
umfangreiches Prüfprogramm, das einen Fahrtest auf dem Rollenprüfstand und
umfangreiche Elektroniktests einschließt. Werk Swindon: Präzision in Stahlblech. Seit 1954 werden in Swindon, rund 70 Kilometer westlich von Oxford,
Karosseriebleche gefertigt. Die 1.100 Mitarbeiter produzieren heute rund 90
Prozent der Pressteile und 80 Prozent der vormontierten Karosseriebauteile wie
Klappen und Türen für den MINI Karosseriebau im Werk Oxford. Seit 2005 hat die
BMW Group rund 60 Millionen britische Pfund
(88 Millionen Euro) in die Fertigung für MINI im Werk Swindon investiert. Die Pressteilefertigung besteht aus 19 Pressstraßen mit insgesamt 50 Einzelpressen. Sämtliche Pressen wurden für die MINI Produktion umfangreich
überarbeitet, automatisiert und mit neuester Steuerungselektronik ausgerüstet. Die Presskraft der Anlagen reicht von 400 bis zu 5.000 Tonnen.
Entsprechend der Bauteilgröße und -komplexität wird die jeweils passende
Presse eingesetzt. So erhalten die MINI Frontklappe und Heckklappe
in der längsten Pressstrasse mit insgesamt sechs Pressstufen ihre Form – vom
flachen Stahlblech bis hin zur vollständig gestanzten und ausgeformten
Außenhaut. In der hochautomatisierten Fertigung von ganzen Karosseriebauteilen
wie Türen und Klappen kommen insgesamt mehr als 130 Schweiß- und Handlingroboter
zum Einsatz. Werk Hams Hall: Motorenkompetenz für MINI.
 Verglichen mit den beiden anderen Eckpunkten des britischen Produktionsdreiecks
der BMW Group hat das Motorenwerk in Hams Hall eine sehr junge Geschichte. Das
in der Nähe von Birmingham errichtete Werk ist seit 2001 das Kompetenzzentrum
der BMW Group für die Fertigung von Vierzylinder-Benzinmotoren mit einem Hubraum
von bis zu 2,0 Litern. Für die Fertigung der MINI Benzinmotoren wurden seit 2005
rund 30 Millionen Britische Pfund in das Werk investiert. Rund 1.000 Mitarbeiter
produzieren dort Triebwerke mit modernster Technologie. Dazu gehören auch die
innovative Ventilsteuerung auf Basis der von der BMW Group entwickelten VALVETRONIC, die im Vierzylinder des MINI One, des MINI Cooper, des MINI Cooper
Clubman und auch des MINI Cooper Cabrio für optimale Kraftentfaltung sorgt, und
die Twin-Scroll-Technologie, die das verzögerungsfreie Ansprechen des
Turbomotors im MINI Cooper S, im MINI Cooper S Clubman und MINI Cooper S Cabrio
gewährleistet. Das Werk liefert bis 800 MINI Triebwerke pro Tag nach Oxford –
just in time und just in sequence, also punktgenau in der für die Endmontage
benötigten Reihenfolge. Quelle: BMW Presse-Information vom 26.01.2009 |
Zusammenfassung
