Die Produktion:
Kompetenz für X Modell in einem starken globalen
Netzwerk.
- BMW Werk Spartanburg fertigt den BMW X6 für den Weltmarkt.
- Ausbau zum Kompetenzzentrum für BMW X Modelle.
- Produktion nach BMW Standards in gewohnt hoher Qualität.
Der neue BMW X6 wird ebenso wie der BMW X5 in seinem wichtigsten Absatzmarkt
USA, im BMW Werk Spartanburg, South Carolina produziert. Mittels modernster
Fertigungstechnik lassen sich dort mehrere Modellreihen flexibel und effizient
nach Kundenwunsch auf einer einzigen Montagelinie herstellen. Präzision und
Qualität sind dabei garantiert, denn das Werk arbeitet nach den hohen Standards
des weltumspannenden Produktionsnetzwerks
der BMW Group. Als Kompetenzzentrum für die BMW X Modelle wird Spartanburg seine
Rolle in diesem Netzwerk ausbauen. So wird mittelfristig
die Jahresproduktion von derzeit rund 140.000 Einheiten auf 240.000 Fahrzeuge
gesteigert. Damit ist das Werk auch ein wichtiger Ausgleichsfaktor
bei Währungsschwankungen im Rahmen des Natural Hedging.
Robotertechnik – Grundlage für präzise und effiziente Abläufe.
Bei der Fertigung der Karosserie des BMW X6 sind mehr als 300 Roboter
im Einsatz. Besonders der Schweißprozess ist beinahe zu 100 Prozent
automatisiert. Die Karosserie des BMW X6 besteht in den Schlüsselbereichen aus
ultrahochfestem Stahl. Bei der Verarbeitung dieses Materials ist Präzision
gefragt. Deshalb wird hier umfassend Robotertechnologie eingesetzt. Die
Hightech-Maschinen tragen beispielsweise mithilfe optischer Überwachungssysteme
das für die maximale Festigkeit notwendige Klebematerial auf. Schweiß- und
Klebenähte werden zerstörungsfrei mithilfe von Ultraschallgeräten geprüft.
Damit die Maßhaltigkeit der Karosserie dieses völlig neuen Fahrzeugtyps
durchgehend stimmt, werden Inline-Laser und Messkameras eingesetzt. Das
reduziert Prozesszeiten und ist Garant für gleichbleibend hohe Qualität.
1995: BMW eröffnen in Spartenburg, S.C. ihr erstes Automobilwerk in Amerika
Bei der so genannten „Hochzeit“ werden Motor, Getriebe und Fahrwerk in
die Karosserie des BMW X6 automatisiert eingebaut. Für die permanente
Qualitätskontrolle direkt im Prozessablauf sorgen allein zehn optische
Prüfsysteme. Sie vergleichen vordefinierte Referenzdaten mit den Ist-Daten des
Einbaus.
Roboter übernehmen Scheibeneinbau – Einbauzeiten halbiert.
Die Scheibenmontage beim BMW X6 erfolgt über zwei Roboterarbeitsplätze. Durch
ein kameragesteuertes, hochpräzises Messsystem werden Klebstoffauftrag und
Positionierung der Scheiben gesteuert. Im ersten Arbeitsgang trägt ein Roboter
den Klebstoff auf die Ränder der Heckscheibe sowie der Seitenscheiben auf und
montiert die Heckscheibe. Der zweite Roboter versieht die Windschutzscheibe mit
Klebstoff und setzt sie ein. Nur
die Seitenscheiben werden anschließend von Hand montiert. Die Prozesszeit
verringert sich damit um mehr als die Hälfte.
Die Arbeitsplätze in der Fertigung des BMW X6 wurden unter ergonomischen
Gesichtspunkten weiter verbessert. Umfangreiche Schwenkmöglichkeiten
der Fahrzeuge in die jeweils beste Arbeitsposition erleichtern den Einbau der
verschiedenen Komponenten.
BMW Werk Spartanburg – eine 16-jährige Erfolgsgeschichte.
BMW Werk Spartanburg South Carolina
Der Grundstein für das BMW Werk in Spartanburg wurde 1992 gelegt, drei Jahre
später startete dort die Produktion des BMW Z3 Roadster. Bisher
hat die BMW Group mehr als 2,7 Milliarden US Dollar in das Werk investiert und
beschäftigt dort rund 4.500 Mitarbeiter. Im September 1999 rollte dort
der erste BMW X5 vom Band. Bereits im Juni 2005 lieferte das Werk
den 500.000. BMW X5 aus. Allein dieses Erfolgsmodell im SAV-Segment
wird inzwischen in mehr als 120 Länder exportiert.
Im BMW Werk Spartanburg erfolgt auch die Produktion des BMW X6 für den gesamten
Weltmarkt. Jedes Fahrzeug wird individuell nach Kundenwunsch hergestellt. Alle
Fertigungsprozesse unterliegen den hohen Qualitätsstandards der BMW Group.
Nachhaltige Produktion: CO2-Emissionen deutlich reduziert.
Die BMW Fertigungsstätte ist auch bei der Schonung von Ressourcen vorbildlich.
Im Mai 2006 hat das Werk die Energieversorgung seiner Lackiererei auf Methangas
umgestellt, das aus einer mehrere Meilen entfernt liegenden Deponie gewonnen
wird. Dadurch konnten jährlich etwa 60.000 Tonnen CO2 eingespart werden – das
entspricht dem Heiz-Energiebedarf von rund
15.000 amerikanischen Haushalten pro Jahr. Gleichzeitig verringert diese
Maßnahme die Energiekosten im Werk jährlich um einen sechsstelligen
Euro-Betrag. Das BMW Werk Spartanburg wurde daraufhin im Folgejahr
für sein außerordentliches Engagement beim effizienten Umgang mit Ressourcen von
der amerikanischen Umweltschutzbehörde ausgezeichnet. Die Environmental
Protection Agency (EPA) kürte die BMW Fertigungsstätte zum „Energy Partner of
the Year“ 2007.
Quelle: BMW Presse-Mitteilung vom 02.04.2008
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