Kategorie: Werk 02.07.2009
BMW Werk Dingolfing: Innovative Pressen für die BMW Automobile der Zukunft
Produktionsstart von zwei neuen Stahlblechpressen im BMW Werk Dingolfing mit
50 Millionen Euro Investitionen. Erste Serienanlage in der Automobilindustrie
mit innovativer Presshärtetechnologie für hochfeste Karosseriebauteile.
Im BMW Werk Dingolfing gehen heute zwei neue und besonders innovative Pressen
für Karosserie-Stahlbleche in Produktion. Die beiden Pressenanlagen sind in den
vergangenen Monaten mit Investitionen von rund 50 Millionen Euro errichtet
worden und werden für die Fertigung von Karosseriebauteilen von künftigen BMW
Modellen eingesetzt. Insgesamt werden an den beiden Anlagen bis zu 100
Mitarbeiter im Dreischicht-Betrieb arbeiten.
BMW Werk Dingolfing, Presshärtetechnologie
Eine der beiden neuen Pressen arbeitet erstmals in der Automobilindustrie mit
der innovativen Presshärtetechnologie. Dieses neue Verfahren erlaubt die
Fertigung von gehärteten Karosseriebauteilen, die sich nicht nur durch ihre hohe
Festigkeit bei niedrigem Gewicht, sondern durch den Einsatz von verzinkten
Blechen auch durch ihren sehr guten Korrosionsschutz auszeichnen.
Die zweite neue Anlage, eine sogenannte ProgDie Schnellläuferpresse,
beeindruckt besonders durch ihre hohe Wirtschaftlichkeit: Mit 40 Presshüben
produziert die 3.000-Tonnen-Presse bis zu 160 Karosseriebauteile pro Minute und
setzt zugleich bei der Materialausnutzung und Energieeffizienz neue Bestwerte.
„Auch in wirtschaftlich schwierigen Zeiten investieren wir nachhaltig in die
Zukunft. Die beiden neuen Pressen sind ein weiteres Beispiel für die
Innovations- und Gestaltungskraft der BMW Group Produktion. Wir untermauern
damit unsere Technologieführerschaft und stärken die Wettbewerbsfähigkeit des
BMW Werkes in Dingolfing“, so Frank-Peter Arndt, im Vorstand der BMW AG
verantwortlich für die Produktion, anlässlich der Inbetriebnahme der neuen
Anlagen.
Presshärten: Leichtbau für hochbelastete Karosseriebauteile
BMW Werk Dingolfing, Presshärtetechnologie
Die weltweit erstmals bei einem Automobilhersteller eingesetzte
Presshärtetechnologie wurde von der BMW Group gemeinsam mit dem
Stahltechnologieunternehmen voestalpine Polynorm für die Serienproduktion
entwickelt und ermöglicht die Fertigung von besonders leichten und hochfesten
Karosseriebauteilen mit einer vor Korrosion schützenden Zinkbeschichtung.
Eingesetzt wird das Verfahren für hochbelastete und besonders crashrelevante
Strukturbauteile der Karosserie, wie Seitenschweller, Längsträger und B-Säule.
Die Gewichtseinsparung durch den Einsatz der Bauteile beträgt pro Karosserie
mehr als 20 kg und leistet einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung des
Kraftstoffverbrauchs.
Die Bauteile aus der neuen Presshärteanlage werden erstmals im neuen BMW 5er
Gran Turismo eingesetzt, der im September 2009 im Werk Dingolfing in
Serienproduktion gehen wird. In den kommenden drei Jahren werden zusätzlich acht
neue BMW Modelle mit weiteren 20 verschiedenen, hochfesten Karosseriebauteilen
ausgerüstet. Das Presswerk in Dingolfing wird dann das weltweite
Produktionsnetzwerk der BMW Group mit pressgehärteten Blechteilen aus zwei
identischen Anlagen beliefern.
BMW Werk Dingolfing, Presshärtetechnologie
Bei dem neuen Pressverfahren werden die verzinkten Stahlbleche erst kalt
gepresst und anschließend in einem Ofen auf mehr als 900 Grad Celsius erhitzt.
Rot glühend kommen sie dann erneut in ein Presswerkzeug, dass die Bauteile durch
eine integrierte Kühlung mit 2.600 Liter Wasserdurchfluss pro Minute innerhalb
von wenigen Sekunden auf 70 Grad Celsius herunter kühlt und dabei härtet. Die so
behandelten Karosseriebauteile erreichen eine gegenüber unbehandelten
Stahlblechen drei- bis vierfach höhere Festigkeit und können im Karosseriebau
mit konventionellen Schweiß- und Klebetechnologien in der Karosserie verbaut
werden.
Die Schnellläuferpresse: Effizienz durch Integration
Die neue 3.000-Tonnen-ProgDie Schnellläuferpresse ist eine der größten
Anlagen ihrer Art weltweit und erreicht durch die Integration gleich mehrerer
Arbeitsschritte eine besonders hohe Produktionsleistung von bis zu 160 Bauteilen
bei 40 Presshüben pro Minute. Die Zuführung des Stahlblechs in das Presswerkzeug
erfolgt direkt von der Stahlblechrolle, dem sogenannten Coil, ohne das
normalerweise übliche, vorherige Zuschneiden einzelner Blechplatinen. Das
Presswerkzeug ist als Folgeverbundwerkzeug ausgelegt: Bis zu 21
aufeinanderfolgende Arbeitsschritte sind in das bis zu 50 Tonnen schwere
Presswerkzeug integriert. Bei jedem Presshub erfolgen alle Arbeitsschritte
gleichzeitig - vom ersten Stanzen über die verschiedenen Ziehstufen bis hin zum
Einpressen von Stanzteilen. Der eingelegte Stahlblechstreifen wird dabei um je
einen Arbeitsschritt weiter durch das Werkzeug geschoben.
BMW Werk Dingolfing, Presshärtetechnologie
Durch die Integration der Arbeitsschritte erreicht die Schnellläuferpresse
einen besonders guten Materialnutzungsgrad. Darüber hinaus reduziert sich auch
der jährliche Energiebedarf gegenüber konventionellen Verfahren um rund fünf
Millionen Kilowattstunden, das entspricht dem jährlichen Strombedarf von 1.500
Einfamilienhäusern.
Die beiden neuen Pressen ergänzen die bereits vorhandenen 16 Presslinien mit
einer Presskraft von bis zu 9.500 Tonnen im Werk Dingolfing. Täglich produziert
das Presswerk bis zu 1,6 Millionen Karosseriebauteile aus Stahl und Aluminium
für die Automobilfertigung in Dingolfing und das weltweite Produktionsnetzwerk
der BMW Group.
Quelle: BMW Presse Mitteilung vom 02.07.2009
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