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Kategorie: Produktion Werk 02.04.2026
Das neue BMW Group Werk München: die Montage der Hochvoltbatterie
- Pilot- und Serienwerke: Know-how aus Bayern – weltweit im Einsatz
- Die Qualität ist entscheidend: Konsequenter Null-Fehler-Ansatz
- „Local for Local“: Hochvoltbatterien aus dem Werk Irlbach-Straßkirchen
- Werk Irlbach-Straßkirchen: Impuls für die Wirtschaft und Aufbau in Rekordzeit
Für die Fertigung der Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) hat die BMW Group fünf neue Montage-Standorte auf drei Kontinenten aufgebaut: Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA). Das Werk in Debrecen hat im Oktober 2025 als erstes die Serienproduktion von Hochvoltbatterien aufgenommen. Innerhalb von weniger als zwei Jahren folgen die weiteren Standorte. Nach dem Grundsatz „Local for Local“ hat die BMW Group ihre neuen Montagewerke für Hochvoltbatterien in der Nähe der jeweiligen Fahrzeugproduktion angesiedelt. Dieser Ansatz erhöht die Resilienz des globalen Produktionsnetzwerks, stärkt die bestehenden Standorte und sichert Arbeitsplätze. Darüber hinaus profitiert die Logistik von kurzen Transportwegen. Das Werk Irlbach-Straßkirchen nimmt hierbei eine Sonderrolle ein: Als Produktions-Hub in Deutschland wird es mehrere Fahrzeugwerke mit Hochvoltbatterien versorgen. So wird das Werk München für die Produktion des BMW i3 ebenfalls als erstes aus Niederbayern beliefert.
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Konsequenter Null-Fehler-Ansatz – erprobt in bayerischen Pilotwerken
Um die Serienwerke auf die Produktion von Hochvoltbatterien vorzubereiten, wurden in den Pilotwerken Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) die Produktionsprozesse entwickelt und getestet. Der Verbund aus Pilotwerken und dem Montagewerk Irlbach-Straßkirchen stärkt die Innovationskraft in Deutschland. Die Erkenntnisse aus den Pilotwerken fließen weltweit in die neuen Serienwerke ein und stellen so den reibungslosen Anlauf der Hochvoltbatterieproduktion sicher. Eine wichtige Rolle spielen hierbei auch künstliche Intelligenz, Data Analytics sowie der kontinuierliche Austausch im Produktionsnetzwerk. Digitale Zwillinge der Fertigung dienen der Planung und Optimierung der Produktionsprozesse sowie der Schulung von Mitarbeitenden. Den konsequenten Null-Fehler-Ansatz ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen und eine 100-prozentige End-of-Line-Kontrolle. So setzen die Pilot- und Serienwerke neue Industriestandards in der Batteriefertigung.
So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der Gen6 hat die BMW Group hochintelligente Produktionsprozesse mit neuesten Technologien geschaffen. Dabei verfolgt sie einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz. Die Qualität ist entscheidend: In den Karosserien der Neuen Klasse übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils („Pack-to-open-Body“). Die zylindrischen Zellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Die Batteriezellen bezieht die BMW Group von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt.
Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.
Hochvoltbatterie-Montage im Werk Irlbach-Straßkirchen
Das BMW Group Werk Irlbach-Straßkirchen produziert die Hochvoltbatterien für den BMW i3. Das neu gebaute Werk liegt rund 30 Kilometer entfernt von Dingolfing in Niederbayern. Es ist eines der fünf neuen BMW Group Montagewerke für Hochvoltbatterien der sechsten Generation, die weltweit entstehen, und wird die deutschen Fahrzeugwerke beliefern. Der Standort folgt dem Prinzip „Local for Local“: Die Hochvoltbatterien werden dort gefertigt, wo sie gebraucht werden – in unmittelbarer Nähe zu den Fahrzeugwerken. Damit stärkt die BMW Group die regionale Wirtschaft, hält Transportwege kurz und erhöht die Versorgungssicherheit.
Lokale Kompetenz bei Bau und Produktion
Der Ansatz „Local for Local“ wurde bereits in der Bauphase umgesetzt: Alle direkt beauftragten Baufirmen kamen aus Deutschland. Jedes dritte Unternehmen stammte aus einem Umkreis von 100 Kilometern. Das gleiche Prinzip galt für die Beschaffung und Installation der Produktionsanlagen: Mehr als drei Viertel der Anlagenbauer sind deutsche Firmen, ein Drittel davon aus Bayern.
Das neue Werk zeigt, wie eine industrielle Ansiedlung in Deutschland im Rekordtempo funktionieren kann. Die BMW Group erhielt im April 2024 das Baurecht in einem der schnellsten Genehmigungsverfahren Deutschlands. Nur etwa ein Jahr später, im Juni 2025, begann die Installation der Produktionsanlagen. Ende 2025 wurden die ersten Hochvoltbatterien zu Testzwecken produziert. Die Serienproduktion startet ab Oktober 2026. Dank der engen Zusammenarbeit mit Behörden, Lieferanten aus dem näheren Umkreis und dem Einsatz digitaler Planungstools konnte das Bauprojekt in nur zweieinhalb Jahren umgesetzt werden.
High-Tech Arbeitsplätze in der Region
Mit dem neuen Werk entstehen bis zu 1.600 Arbeitsplätze, welche die Region nachhaltig stärken. Die Mitarbeitenden stammen zum größten Teil aus bestehenden BMW Group Standorten und wurden in internen Auswahlverfahren rekrutiert. Mit zahlreichen Programmen zur Um- und Weiterqualifizierung wurden sie auf die neuen Aufgabenfelder vorbereitet. Viele künftige Mitarbeitende haben bereits Erfahrung in der Batteriefertigung. Damit schon zum Produktionsstart des neuen Werks auf im Haus ausgebildete Fachkräfte zurückgegriffen werden kann, sind seit 2024 zusätzlich über 70 neue Ausbildungsplätze in den nahe gelegenen Werken Dingolfing und Regensburg entstanden. Die wohnortnahen Arbeits- und Ausbildungsplätze stärken die Wirtschaftskraft der Region. Damit investiert BMW nicht nur in Produktionskapazitäten, sondern auch in die Zukunft der Menschen vor Ort.
Quelle: BMW Presse Mappe vom 02.04.2026
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