Das MINI Production Triangle in Großbritannien:
flexibel und effizient.
MINI hat sein „Home of Production“ ab sofort in drei Werken: der
Produktionsstart des neuen MINI im September 2006 ist zugleich auch Startpunkt
der Serienproduktion im MINI Production Triangle in Großbritannien. Die drei
Werke Hams Hall, Oxford und Swindon produzieren den MINI jetzt gemeinsam – mit
erhöhter Kapazität, Flexibilität und Effizienz. Das Werk Hams Hall fertigt die
neuen MINI Benzinmotoren, das Werk Oxford übernimmt wie bisher den
Karosseriebau, die Lackierung und die Montage. Das Werk Swindon ist für die
Herstellung der Pressteile und Karosseriebauteile verantwortlich.
 Werk
Oxford, Montage Cockpit Insgesamt
fast 200 Mio. britische Pfund hat die BMW Group für die Fertigung des neuen MINI
in das Production Triangle investiert. Die maximale Produktionskapazität für
MINI erhöht sich damit mittelfristig von bisher 200.000 auf bis zu 240.000
Einheiten pro Jahr. Seit Beginn der Serienfertigung des MINI in 2001 lag die
weltweite Nachfrage dauerhaft über der Fertigungskapazität des Werkes. Die durch
Ausbaumaßnahmen und Prozessoptimierung erzielten Produktionssteigerungen im
zweistelligen Prozentbereich wurden jedes Jahr wieder durch die steigende
Marktnachfrage überkompensiert. Bis September 2006 sind mehr als 850 000 MINI
nach Kundenwunsch vom Montageband im Werk Oxford gerollt. Zum Start der
Serienproduktion werden in den drei Werken rund 6.350 Mitarbeiter den MINI
fertigen: 750 in Hams Hall, 4.500 in Oxford und 1.100 in Swindon. Um die
maximale Produktionskapazität von 240.000 Einheiten zu erreichen, wird die BMW
Group in den Werken Hams Hall und Oxford mittelfristig bis zu 450 zusätzliche
Arbeitsplätze schaffen und damit die Zahl der Mitarbeiter im MINI Production
Triangle auf insgesamt 6.800 erhöhen. In allen drei Werken stand bei den
Investitionen für den neuen MINI die effiziente Erweiterung und Nutzung
vorhandener Produktions- und Logistikstrukturen sowie der Einsatz neuester
Fertigungstechnologie im Vordergrund, nur ein geringer Anteil ist in den Neubau
von Produktionsgebäuden geflossen. Einer der Schlüssel für den internationalen
Erfolg des MINI sind die zahlreichen Möglichkeiten zur kundenindividuellen
Ausstattung – jeder Kunde kann seinen „Wunsch MINI“ zusammenstellen. Sämtliche
Produktions- und Logistikprozesse sind auf diese hohe Variantenvielfalt und
maximale Kundenorientierung hin ausgerichtet. Die MINI Fertigung profitiert
dabei von dem „Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozess“ der BMW
Group, kurz KOVP, der die gesamte Prozesskette von der Bestellung bis zur
Auslieferung optimiert. Ein wesentlicher Kundennutzen von KOVP ist die hohe
Änderungsflexibilitat. Bis zu sieben Tage vor Montagestart können noch
Änderungswünsche der Kunden bezüglich der Farbe, des Motors oder der Ausstattung
berücksichtigt werden. Eine wesentliche Grundlage für KOVP sind ausgefeilte
und stabile Logistikprozesse. Die räumliche Nähe der drei MINI Production
Triangle Werke bietet hierfür optimale Voraussetzungen. So werden beispielsweise
sämtliche Pressteile und Karosseriekomponenten aus dem rund 40 Meilen von Oxford
entfernten Werk Swindon „just-in-time“ und ohne Zwischenlager direkt in die
Karosseriefertigung im Werk Oxford eingesteuert. Im Bedarfsfall kann das
innerhalb von vier Stunden nach dem Teileabruf per elektronischer
Datenübertragung sein. So ist gewährleistet, dass immer die optimale Menge der
benötigten Komponenten für die Karosserieproduktion bereitsteht, ohne unnötige
Pufferlager. Die Motoren aus dem rund 70 Meilen entfernten Werk Hams Hall werden
ebenfalls direkt in die Fertigung nach Oxford geliefert. Das erfolgt „just-in-sequence“,
also exakt entsprechend der Produktionsreihenfolge der kundenindividuellen
Fahrzeuge in der Montage. Durch den Einsatz von Arbeitszeit- und
Schichtmodellen arbeitet das MINI Production Triangle mit einer hohen
Flexibilitat bezüglich der Marktnachfrage und stellt so eine optimale Auslastung
der Produktionsanlagen sicher. Bereits mit dem Produktionsstart des MINI in 2001
hat das Werk Oxford flexible Arbeitszeitmodelle eingeführt und folgt damit der
Philosopie des BMW Group Produktionsnetzwerkes. Derzeit wird im Werk Oxford in
drei Schichten an sieben Tagen der Woche produziert, die Länge der einzelnen
Arbeitsschichten kann dabei in einer Bandbreite von 25 Prozent flexibel an die
Marktnachfrage angepasst werden. Mit der Einführung des MINI Production
Triangle haben auch die Werke Hams Hall und Swindon ihre Arbeitszeitmodelle
technologie- und werksspezifisch ausgeweitet und optimal an die Regelungen im
Werk Oxford angepasst. So ermöglicht beispielsweise die Regelung im Werk Hams
Hall im Extremfall eine Produktionslaufzeit von 30 bis zu 140 Stunden in der
Woche. Der Ausbau des Lieferantennetzwerkes für Fahrzeugkomponenten ist ein
wichtiger Baustein bei der Gestaltung des MINI Production Triangle. Neben der
BMW Group haben auch zahlreiche Lieferanten von Fahrzeugkomponenten in die
Produktion des neuen MINI in Großbritannien investiert. So haben sich
beispielsweise die drei Lieferanten für die Frontend-,
Cockpit- und Sitzmodule des MINI in einer Entfernung von nur einer Stunde
Fahrzeit zum Werk Oxford angesiedelt und mit insgesamt mehr als 40 Mio. Pfund
Investitionen rund 750 neue Arbeitsplätze geschaffen. Die Lieferung dieser
Schlüsselkomponenten erfolgt ebenfalls über das „just-in-sequence“
Logistikkonzept. Das Werk Oxford übermittelt die genaue Abfolge der MINI
Produktionsplanung sieben Tage vor der Montage an die drei Zulieferer. Diese
fertigen ihre Module dann entsprechend der Kundenbestellung, verladen sie auf
LKW und liefern sie punktgenau zum Einbau an. Rund 60 Prozent der Komponenten
des neuen MINI werden von Lieferanten in Großbritannien nach Oxford geliefert,
bei dem Vorgängermodell betrug dieser Anteil lediglich 40 Prozent.
Quelle: BMW Presse-Information vom 13.09.2006 |
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