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17.04.2018 BMW Digital Day 2018: Digitale Produktionsverfahren für Entwicklung und Produktion. Schnell, flexibel und individuell dank additiver Fertigung.
Die Digitalisierung verändert nicht nur das Mobilitätserlebnis, sondern auch die Entwicklungs- und Produktionsprozesse, die zu neuen Fahrzeugen führen. Eine wichtige Innovation auf diesem Gebiet stellt die sogenannte Additive Fertigung (engl.: Additive Manufacturing) dar, auch bekannt unter dem Sammelbegriff 3D-Druck. Schicht für Schicht entstehen dabei dreidimensionale Bauteile aus Kunststoff oder Metall. Additiv gefertigte Teile bieten einen hohen Grad an Freiheit in der Formgebung und können gleichzeitig schnell und in passender Qualität produziert werden. Klassische Werkzeuge wie beispielsweise Press- oder Gussformen werden nicht benötigt. Die Geometrie der entstehenden Bauteile wird allein von einem digitalen Datensatz bestimmt.
Klassische Anwendungsbeispiele für die additive Fertigung finden sich heute vor allem in Bereichen, in denen maßgeschneiderte und zum Teil sehr komplexe Komponenten in kleinen Stückzahlen erforderlich sind. Dies ist vor allem in der Vorentwicklung, der Fahrzeugabsicherung und der Fahrzeugerprobung der Fall. Die additive Fertigung bietet ein Höchstmaß an Flexibilität, die im Prototypenbau für kurzfristige Iterationsschleifen zur Optimierung der Bauteilgeometrie genutzt wird.
Additive Fertigung ist ein fester Bestandteil des Produktionssystems der BMW Group. Sie stellt für die BMW Group eine der wesentlichen Produktionsmethoden der Zukunft mit einem vielversprechenden Potential dar. Großes Potenzial steckt dabei in der Serienproduktion. Den ersten erfolgreichen Einsatz in einer Kleinserie feierte die BMW Group im Jahr 2010 mit dem additiv gefertigten Wasserpumpenrad, welches in DTM Fahrzeugen bis heute verbaut wird. Mit der Integration additiv gefertigter Bauteile in die Serienproduktion von Rolls-Royce ist ein weiterer, wichtiger Meilenstein auf dem Weg zum Einsatz in einer Großserie gelungen.
Der neue BMW i8 Roadster verfügt über eine Verdeckabdeckung, deren Aluminium-Halterung in einem innovativen, erstmals im Automobilbau eingesetzten Laserschmelzverfahren (Metal Powder Laser Melting) gefertigt wird und sich durch eine optimierte Geometrie sowie durh ein geringeres Gewicht und eine höhere Steifigkeit im Vergleich zu einem entsprechenden Kunststoff-Bauteil auszeichnet.
Auch bei individualisierten Fahrzeugteilen gewinnt die additive Fertigung zunehmend an Bedeutung. Das neue Produktprogramm MINI Yours Customised ermöglicht es Kunden, ausgewählte Komponenten wie Seitenblinkereinleger und Dekorleisten nach ihren individuellen Vorstellungen zu gestalten und anschließend im 3D-Druckverfahren produzieren zu lassen.
Das Additive Manufacturing Center im Forschungs- und Innovationszentrum der BMW Group in München liefert bereits heute pro Jahr rund 140.000 Prototypenteile an Entwicklungsabteilungen des Unternehmens. Das Sortiment reicht dabei von Designmustern über Kunststoff-Halterungen bis hin zu Fahrwerkskomponenten aus Metall. Wichtigster Vorteil für die Entwickler: Die angeforderten Bauteile stehen meist wenige Tage nach der Lieferung der entsprechenden Konstruktionsdaten zur Verfügung.
Zusammenfassung
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