Die Produktion:
Exklusive Qualität, flexibel und umweltschonend gefertigt
- Integration in die Einlinien-Fertigung im BMW
Werk Regensburg.
- Pulverklarlackierung: Mehr Brillanz, weniger Chemikalien.
- CFK-Dach: Exklusive Fertigung im BMW Werk Landshut.
Hinter den Premium-Produkten der BMW Group steht ein effizientes
Produktionssystem mit ausgereiften Arbeitsprozessen, modernster Technik und gut
geschulten Mitarbeitern. Die Produktion des neuen BMW M3 für
den Weltmarkt erfolgt im BMW Werk Regensburg. Die Herstellung des neuen
Hochleistungssportwagens unterstreicht einmal mehr die hohe Flexibilität
der Fertigungsprozesse. Obwohl jeder einzelne BMW M3 nach individuellen
Kundenwünschen maßgeschneidert wird und darüber hinaus mit dem
aus kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK) bestehenden Dach ein in der
Großserienfertigung zuvor nicht verarbeiteter High-tech-Werkstoff zum
Einsatz kommt, ist seine Fertigung vollständig in den Produktionsablauf des BMW
Werks Regensburg integriert. Der neue BMW M3 wird im so genannten
Einlinien-System gemeinsam mit anderen Modellen wie der Limousine,
dem Coupé und dem Cabrio der BMW 3er Reihe sowie mit dem BMW 1er auf einem Band
gefertigt.
Hohe Flexibilität und Integration ins weltweite Produktionsnetzwerk.
 Die Mischproduktion auf einer Linie schafft Vorteile, denn auf Marktschwankungen
kann das Werk durch eine Anpassung der jeweiligen Fertigungszahlen schnell
reagieren. Voraussetzung dafür ist einerseits eine leistungsfähige
Fertigungsplanung, die auf durchgängiger Informationstechnologie basiert.
Andererseits werden möglichst viele Arbeitspakete standardisiert. Die sorgfältig
geplante Logistik gewährleistet dabei eine optimierte Abfolge der einzelnen
Arbeitsschritte. Für den neuen BMW M3 bedeutet dies eine signifikante Erhöhung
des Just-in-time- und Just-in-sequence-Anteils im Vergleich zum Vorgängermodell.
Darüber hinaus bestehen zahlreiche Schnittstellen zum weltweiten
Produktionsnetzwerk der BMW Group. So erhält das Werk Regensburg Bauteile wie
die Kunststoff-Seitenwände für den neuen BMW M3 aus dem Werk Landshut. Dort
entsteht auch das Dach in CFK-Sichtoptik. Im Werk Landshut produzieren
Leichtbauexperten das Dach aus mehreren Lagen des wertvollen Materials, die
zunächst trocken vorgeformt, dann im so genannten RTM (Resin Transfer
Moulding)-Prozess mit Harz getränkt und schließlich klar lackiert werden. BMW
fertigte bereits für den BMW M3 CSL in einer
limitierten Auflage ein CFK-Dach. In einem nächsten Schritt folgte
die Fertigung des CFK-Dachs für den BMW M6 in größeren Stückzahlen, bevor nun
für den neuen BMW M3 eine nochmalige Steigerung der Produktionskapazitäten auf
ein weltweit einzigartiges Niveau realisiert wird.
Motorenfertigung mit Know-how aus der Formel 1.
Ebenfalls in Landshut erfolgt die Herstellung des Kurbelgehäuses für das 309
kW/420 PS starke V8-Triebwerk des neuen BMW M3.
Die Leichtmetallgießerei im BMW Werk Landshut ist ein weiteres Beispiel für hoch
spezialisierte und außergewöhnlich effiziente Fertigungsprozesse innerhalb der
BMW Group. Dort werden unter anderem hochkomplexe Teile für die Formel-1-Motoren
des BMW Sauber F1 Teams hergestellt.
Montiert wird das V8-Triebwerk im Münchener Motorenwerk von BMW.
Dort werden die rund 400 Einzelteile und Baugruppen am so genannten
Sondermotoren-Band zum Hochleistungstriebwerk zusammengesetzt. Wegen der enormen
Belastung des Hochdrehzahl-Aggregats sind die Anforderungen an die
Oberflächengüte und die Fertigungstoleranzen außergewöhnlich hoch. So werden
Bauteile mit einer Genauigkeit von bis zu 1∕1000 Millimeter bearbeitet. Zum
Vergleich: Das Haar eines Menschen ist
50-mal dicker.
Eine neue Montagelinie für alle V-Motoren.
Die Montage des V8 erfolgt auf einer neuen Montagelinie des
Münchner Werks in einem hochflexiblen Ablauf und im Zweischichtbetrieb. Die
Entscheidung für eine komplett neue Linie ist die Antwort der
Planungsspezialisten auf ständig steigende Flexibilitätsanforderungen.
Die neue Anlage ermöglicht schnelle Reaktionen auf Optimierungsanforderungen.
Daher werden auf dieser Linie mittelfristig sämtliche BMW V-Motoren montiert.
Neben dem neuen V8-Motor für den BMW M3 sind dies der V10-Motor für den BMW M5
und den BMW M6, der V8-Diesel sowie die Acht- und Zwölfzylinder-Benziner für die
BMW 5er und BMW 7er Reihe.
Die Vielfalt an Produkten erfordert auch von den Mitarbeitern höchste
Flexibilität sowie fundierte Produktkenntnisse und Fertigkeiten. Alle an der
neuen Montagelinie eingesetzten Mitarbeiter sind im BMW Motorenbau ausgebildete,
erfahrene Fachkräfte. Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze, dreh- und
schwenkbare Vorrichtungen sowie Handlinggeräte für schwere Lasten erleichtern
ihnen die Arbeit. Denn hohe Produktqualität verlangt nicht nur qualifizierte
Mitarbeiter, sondern auch optimale Arbeitsplätze.
So führen die Mitarbeiter zum Beispiel kritische Verschraubungen mit
elektronisch geregelten Schraubspindeln durch. Die Schraubparameter ordnen sie
jedem Motor individuell zu und speichern sie in Datenbanken.
So lässt sich die Verschraubungsqualität selbst nach Jahren noch belegen.
Fundiertes Know-how ist auch für das zweigeteilte Kurbelgehäuse mit seiner
speziellen Dichtungstechnologie erforderlich: Durch eine umlaufende Nut in der
Dichtfläche wird eine Dichtmasse eingespritzt. Sobald diese am anderen Ende
austritt, wird sie dort mit UV-Licht ausgehärtet. Die Dichtmasse
im Inneren härtet im Laufe der Montage aus. Im Zuge der Qualitätskontrolle
werden später der Wasser- und der Ölraum auf Undichtigkeiten überprüft. Zum
Schluss kommt jeder Motor zum Heißfunktionslauf auf den Prüfstand.
Datentransfer sichert die Qualität.
Die Motoren werden auf speziellen Vorrichtungen beziehungsweise auf fahrerlosen
Systemträgern montiert, in die eine Dateneinheit integriert ist. Darin sind die
wichtigsten Produktionsdaten hinterlegt. Der Datenträger zeichnet im Laufe der
Montage wichtige qualitätsrelevante Daten wie Anzugsmomente auf und legt sie in
einer Datenbank ab. Die Datenträger sorgen auch dafür, dass an den
automatisierten Verschraubungsanlagen
das zum jeweiligen Motortyp passende Programm aktiviert wird.
An den Montagestationen mit integrierten Werkzeugen gewährleistet der
Datenaustausch, dass die Mitarbeiter die richtigen Werkzeuge mit den korrekten
Anzugsmomenten verwenden. An Arbeitsplätzen mit besonders hoher Komplexität wird
zudem auf Monitoren zum Beispiel angezeigt,
welche der farbcodierten Kurbelwellenlagerschalen einzulegen sind. Kernbauteile
wie Zylinderköpfe oder Pleuel sind codiert. Zur Qualitätssicherung lässt sich
ihr Werdegang vom Wareneingang über die mechanische Fertigung bis zur Endmontage
verfolgen.
Ohne handwerkliches Geschick geht es nicht.
 Trotz aller technischer Hilfestellung: Besonders bei der Vormontage des
Ventiltriebs und des Kurbeltriebs sind in erster Linie Erfahrung, Sorgfalt und
handwerkliches Geschick des Mitarbeiters gefragt. Auch die Einstellung der
Kinematik der variablen Nockenwellenspreizung VANOS und die Synchronisation der
acht Einzeldrosselklappen verlangen viel Fingerspitzengefühl. Daher setzt BMW im
Motorenbau zukünftig noch stärker auf die Kompetenz jedes Mitarbeiters. Denn der
Mensch ist flexibler als jede Maschine.
Das intelligente Zusammenspiel von effizienter Automatisierung und der Kompetenz
geschulter Mitarbeiter ist auch in der Karosseriemontage des BMW Werks
Regensburg der Schlüssel zu höchster Fertigungsqualität.
Im Karosseriebau nimmt der BMW M3 erstmals Kontur an. Je Fahrzeug werden bis zu
700 Blechteile zu einzelnen Baugruppen zusammengefügt – 5 500 Schweißpunkte
werden dafür gesetzt. Anschließend werden Bodengruppe, Seitengerippe, Türen,
Motorhaube, Seitenwände und
Heckklappe zu einer vollständigen Karosserie verbunden. Die Montage des
CFK-Daches erfolgt dagegen erst nach Abschluss der Lackierung.
Das Dach des neuen BMW M3 wird in CFK-Sichtoptik gefertigt und erhält lediglich
einen Klarlack-Überzug.
Mehr als 95 Prozent der Arbeitsschritte in der Karosseriemontage sind
automatisiert. Hoch spezialisierte Mitarbeiter programmieren, überwachen und
warten die technischen Anlagen. Die Karosseriefertigung ist neben der Lackierung
prinzipiell durch den höchsten Automatisierungsgrad im Werk gekennzeichnet.
Zu den weltweit modernsten Anlagen ihrer Art gehört auch die Lackiererei.
In der vollautomatischen Lackierstraße des BMW Werks Regensburg durchlaufen die
Karosserien einen mehrstufigen Prozess. Zunächst wird gereinigt, dann folgt die
kathodische Tauchlackierung, also der Auftrag
einer ersten Lackschicht auf die elektrostatisch aufgeladene Karosserie.
Nach dem Abdichten und dem Auftragen des Füllerlacks folgt als dritte Schicht
der Decklack, bei dem der vom Kunden gewünschte Farbton zur Geltung kommt. Den
Abschluss bildet der Pulverklarlack. Diese vierte
Schicht dient dem Schutz der Oberfläche, sie verleiht dem Farbton Tiefenwirkung
und Brillanz. Mit dem Einsatz von Pulverlack hat BMW einer besonders
umweltschonenden Technologie zum Durchbruch verholfen,
bei der weder Lösungsmittel benötigt noch Abwässer produziert werden.
Auch die Kunststoff-Seitenwände werden „online“ lackiert.
Die vorderen Seitenwände des BMW M3 bestehen aus einem neuartigen
Thermoplast-Material. Es ist gelungen, dieses Material so weiterzuentwickeln,
dass es trotz der Wärmeverhältnisse bei der Oberflächenveredelung gemeinsam mit
der Karosserie durch den gesamten Lackierprozess, also „online“ geführt werden
kann. Ein gesonderter Montageprozess entfällt.
Die Thermoplast-Seitenwände reduzieren das Gesamtgewicht um 3 Kilogramm je
Fahrzeug. Eine ideale Achslastverteilung, ein geringerer Verbrauch und noch mehr
Agilität sind die Folgen.
Die Montage: Zusammenbau nach Wunsch des Kunden.
Als letzter Prozessabschnitt bei der Entstehung eines neuen BMW M3 folgt die
Montage, die ihrerseits aus rund 100 Arbeitsschritten besteht.
Je Fahrzeug werden dabei mehrere Tausend zum Teil vormontierte Module eingebaut.
Das Zusammenfügen der Karosserie mit den Antriebskomponenten – die so genannte
Hochzeit – erfolgt vollautomatisiert.
Der Großteil der übrigen Arbeiten erfordert hoch qualifizierte und individuelle
Handarbeit. Um den Beschäftigten bestmögliche Arbeitsbedingungen
zu bieten, wurde die Ergonomie an den Montagebändern des BMW Werks Regensburg
weiter optimiert. Höhenverstellbare und schwenkbare Mitfahrbänder ermöglichen
es, die meisten Arbeitsschritte in angenehm aufrechter Position auszuführen.
Jederzeit abrufbar: Wann wird das neue Fahrzeug gebaut?
Die BMW Group setzt seit mehr als 5 Jahren erfolgreich auf den
Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP). Dem Kunden wird
dadurch ermöglicht, noch bis zu 6 Tage vor Montagestart Änderungen an der
Spezifikation seines Fahrzeugs vorzunehmen, ohne dass dies Auswirkungen auf den
Liefertermin hat. Diese Form der Flexibilität ist einzigartig in der automobilen
Welt.
Fertigung im BMW Werk Regensburg: Effizienz und Spezialisierung.
Seit mehr als 20 Jahren werden im BMW Werk Regensburg Automobile produziert. Am
Anfang stand eine Montagehalle, heute gehört die Fertigungsanlage zu den
modernsten, vor allem aber flexibelsten Fahrzeugwerken der Welt. Mehr als 10.000
Mitarbeiter, darunter rund 300 Auszubildende, sind in den Bereichen Presswerk,
Karosseriebau, Lackierung, Montage und Logistik beschäftigt. Im BMW Werk
Regensburg werden neben dem BMW M3
sowohl Limousinen als auch Coupés und Cabrios der BMW 3er Reihe sowie Fahrzeuge
der BMW 1er Reihe gebaut. Darüber hinaus ist auch die Produktion und Ausstattung
von Einsatzfahrzeugen der BMW 3er Reihe für Polizei, Feuerwehr und Notärzte in
den Fertigungsablauf integriert.
Im Jahr 2005 liefen in Regensburg rund 300.000 Fahrzeuge vom Band.
 Tradition hat im BMW Werk Regensburg auch die Fertigung besonders exklusiver und
sportlicher Fahrzeuge. Bereits seit 1994 stellt ein Team von Spezialisten im
Regensburger Karosseriebau Rennkarossen her. Überrollkäfig,
Schnellhebeaufnahmen, Gewichtskasten und Instrumententafeln werden speziell für
die Motorsportfahrzeuge integriert. In den 1990er-Jahren wurden Supertourenwagen
für den europäischen Rennsport entwickelt und gebaut, hinzu kam die Nachrüstung
von Karosserien für die seriennahe Gruppe N.
Im Jahr 2000 wurde für das 24-Stunden-Rennen am Nürburgring ein
BMW Z3 Coupé entwickelt und gefertigt. Auf Basis des Vorgängermodells des BMW M3
arbeiteten die Regensburger Spezialisten auch an den
BMW M3 GTR Einsatzfahrzeugen für die American Le Mans Serie (AMLS). Heute werden
zusätzlich zur Serienproduktion auch Rennkarosserien auf Basis der BMW 3er Reihe
für die WTTC (World Touring Car Championship) aufgebaut.
Quelle: BMW Presse-Information vom 06.07.2007 |
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