Werk Swindon:
MINI im Blick.

Als neuer Hauptlieferant von MINI Pressteilen und Karosseriebauteilen hat für das Werk Swindon ein neues Kapitel in seiner fünfzigjährigen Geschichte begonnen. Während das Werk für das MINI Vorgängermodell nur wenige Pressteile geliefert hat, ist es für den neuen MINI zum Hauptlieferanten geworden: ca. 90 Prozent der Pressteile und fast 80 Prozent der Karosseriebauteile werden in Swindon gefertigt.

Die BMW Group hat in Swindon während der vergangenen drei Jahre ca. 60 Mio. Pfund in die Modernisierung und Vorbereitung für die MINI Fertigung investiert. Das Werk mit seinen rund 1.100 Mitarbeitern hat dabei ein umfangreiches Restrukturierungs- und Modernisierungsprogramm durchlaufen und arbeitet mit neuester Press- und Fügetechnologie nach den hohen Standards der BMW Group. Die Produktivität im Werk Swindon hat sich durch diese Maßnahmen um rund 30 Prozent erhöht.

Werk Swindon, Vermessung Radhaus

Im Bereich der Pressteilefertigung sind 19 Pressstrassen mit insgesamt 50 Einzelpressen im Einsatz. Sämtliche Pressen wurden umfangreich überarbeitet, automatisiert und mit neuester Steuerungslektronik ausgerüstet. Die Presskraft der Pressen reicht von 400 bis zu 5 000 Tonnen. Entsprechend der Bauteilgröße und -komplexität wird die jeweils passende Presse eingesetzt.

So erhalten die MINI Frontklappe und Heckklappe in der längsten Pressstrasse mit insgesamt sechs Pressstufen ihre Form – vom flachen Stahlblech bis hin zur vollständig gestanzten und ausgeformten Außenhaut. Die besonders großen Karosserieteile wie Türen, Dach und Seitenteile laufen über die vierstufige Großraumpresse mit 5.000 Tonnen Presskraft. Das Werk Swindon fertigt mehr als 280 der insgesamt 350 verschiedenen Pressteile für den neuen MINI. Dazu zählen einfache Bauteile wie Halterungen, aber auch die besonders anspruchsvollen, sichtbaren Außenhautteile sowie eine Vielzahl von Blechteilen, die im Inneren der Karosseriestruktur verbaut werden und damit entscheidend für die Steifigkeit der Karosserie sind.

Die Fertigung von ganzen Karosseriebauteilen wie Türen und Klappen ist eine neue Aufgabe für das Werk Swindon. In enger Kooperation mit den Karosseriebauspezialisten der BMW Group wurde der Fertigungsbereich mit seinen insgesamt 135 Schweißrobotern aufgebaut und die Mitarbeiter im Werk Oxford geschult.

Werk Swindon, Heckklappe

Die Fertigungsstationen der verschiedenen Karosseriebauteile sind aus einzelnen, modularen Plattformen mit Schweißrobotern und Steuerungseinheiten zusammengesetzt. Diese so genannten MobiCells sind eine Entwicklung der BMW Group und ermöglichen gegenüber konventionellen Schweißanlagen eine schnellere Inbetriebnahme und bedeutend mehr Flexibilität bei Veränderungen in der Anlagenstruktur.

Die charakteristische MINI Frontklappe wird beispielsweise in einer Fertigungsstation mit 38 Robotern aus den zahlreichen einzelnen Pressteilen zusammengefügt. Aufgrund der Größe und Funktionalität des Bauteils ist hierbei besondere Präzision gefragt. Neben dem Punktschweißen kommen in der Fertigung der MINI Karosseriekomponenten auch Fügeprozesse mit neuartigen, hochfesten Klebeverfahren zum Einsatz.

Zu den Vorbereitungen für den neuen MINI zählt auch die Einführung neuer Qualitätssicherungssysteme. Das optische Messsystem GOM prüft kontaktlos die Oberflächenqualität der gepressten Aussenbleche. Die Perceptron-Lasermessung, die standardmäßig in allen Werken der BMW Group zur Anwendung kommt, ist jetzt auch im Werk Swindon in die Fertigung integriert.

Werk Swindon, MINI Fertigung Karosseriekomponenten, Heckklappe

Die erfolgreichen Entwicklungsschritte des Werkes zeigen sich auch in der Neugestaltung des Standortes. Im Rahmen einer Strukturbereinigung wurden ungenutzte Gebäude abgerissen und zahlreiche Produktionseinrichtungen und Gebäude renoviert und modernisiert. Auch die gesamte Infrastruktur des Werkes wurde an die gestiegenen Anforderungen der MINI Fertigung angepasst.

Für die optimierte Materialversorgung des Werkes errichtet ein Zulieferunternehmen in der Nähe ein neues Stahllager. Dort wird zukünftig ein Großteil des Jahresbedarfs von mehr als 100.000 Tonnen Stahlblechrollen (Coils) zwischengelagert. Durch diese Kooperation kann zusätzlich Fläche im Werk, die bisher zur Lagerhaltung genutzt wurde, für Produktionszwecke verwendet werden.

weitere Fotos aus dem Werk Swindon:
Stahlblechrollen	Qualitätsprüfung Heckklappe

Weiter: Mitarbeiter: bestens qualifiziert / Nachhaltige Fertigung: ressourcenschonend und effizient