Mitarbeiter:
bestens qualifiziert.
Für die erfolgreiche Fertigung des MINI im neuen MINI Production Triangle
sind die mehr als 6 300 Mitarbeiter ein wesentlicher Erfolgsfaktor.
Kontinuierliche Aus- und Weiterbildung haben deshalb in allen drei Werken
höchste Priorität. Die enge Zusammenarbeit der Werke ermöglicht dabei die
gemeinsame Nutzung der verschiedenen Bildungseinrichtungen und -angebote.
 Werk
Oxford, MINI Karosseriebau
Einen besonderen Schwerpunkt bildet die Ausbildung von jungen Mitarbeitern und
Berufseinsteigern. Insgesamt erlernen 170 Auszubildende im MINI Production
Triangle einen von 12 Ausbildungsberufen: davon 15 in Hams Hall, 115 in Oxford
und 40 in Swindon. Das Werk Swindon verfügt seit Ende letzten Jahres über ein
neues Ausbildungszentrum. Darin sind die Auszubildenden mit technischen
Lehrberufen im ersten Lehrjahr direkt in der Werkzeug- und Anlageninstandhaltung
eingesetzt und lernen so auch die Anforderungen der Fertigung in der Praxis
kennen. Besonders das Werk Hams Hall belegt in Großbritannien eine
Führungsrolle in der Aus- und Weiterbildung seiner Mitarbeiter. Alle Mitarbeiter
erhalten eine Qualifikation bis mindestens Level 2 gemäß des britischen
Qualifikationsstandards. Dank eines innovativen und modernen Ausbildungssystems
können auch erfahrene Mitarbeiter Weiterbildungsmaßnahmen in Anspruch nehmen, um
neue Qualifikationen zu erlangen und ihre Fähigkeiten weiter auszubauen. Das
Werk Hams Hall zählt zu einem der ersten Unternehmen in Großbritannien, das die
Initiative „Foundation Degree“ unterstützt hat, mit der Mitarbeiter sich
parallel zu ihrer Arbeit weiterbilden können.
Nachhaltige Fertigung:
ressourcenschonend und effizient.
Die BMW Group hat als erster Automobilhersteller in allen Werken die Vorgaben
der internationalen Umweltmanagementnorm ISO 14001 erfüllt, und auch in
Großbritannien leistet die BMW Group ihren Beitrag zur Förderung des
Umweltschutzes.
Wegen der stark ansteigenden Kraftstoffpreise ist die
effiziente Nutzung von Energien längst nicht mehr nur eine Frage des
Umweltschutzes, sondern auch eine Frage der Wirtschaftlichkeit. In allen drei
Werken des MINI Production Triangle nimmt das Energie- und Abfallmanagement eine
Schlüsselrolle im gesamten Produktionsprozess ein. Im Werk Swindon wurde in
einer neuen Werkzeug- und Anlagenwartungshalle die Dampfheizung durch ein
fortschrittliches Gasradiatoren-Heizsystem ersetzt. Dadurch konnte der jährliche
CO2-Ausstoß von 950 Tonnen auf 350 Tonnen reduziert und zugleich die
Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter deutlich verbessert werden. Im Werk Hams
Hall wurde eine umfassende Analyse des Energieverbrauchs durchgeführt. Dabei
wurde festgestellt, dass der Stromverbrauch der größte Posten in der
Energiebilanz ist, wobei 60 Prozent in die Produktionsprozesse fließen und 40
Prozent den produktionsbegleitenden Prozessen anzurechnen sind. Mit Hilfe von
Aufklärungskampagnen im gesamten Unternehmen und speziellen Projekten zur
Reduzierung des Energiebedarfs konnte der durchschnittliche Stromverbrauch pro
Motor drastisch gesenkt werden, und zwar von 414 kWh im Jahr 2003 auf 247 kWh im
Jahr 2005. Zwischen 2003 und 2004 konnte das Werk durch Optimierung der
Herstellungsprozesse und durch Verbesserung der Prozesse zur Kontrolle und zum
Management des Wasserbedarfs den Gesamtwasserverbrauch um 7 Prozent senken.
Auch im Werk Oxford hat die Reduktion des Wasserverbrauchs einen hohen
Stellenwert. 70 Prozent des Gesamtwasserverbrauchs können auf die Lackiererei
zurückgeführt werden. Daher wurde in 2002 ein Programm zur Verringerung des
Wasserverbrauchs und zur Wasserwiederaufbereitung in der Lackiererei eingeführt.
Seitdem sinkt der jährliche Wasserverbrauch, während die Qualität des Abwassers
deutlich steigt. Ein vergleichbares Programm wurde gestartet, um in Zukunft den
Verbrauch von Öl und Schmierstoffen zu halbieren. Auch die Einführung des
neuen Integrierten Lackierprozesses IPP im Werk Oxford leistet einen wichtigen
Beitrag zur Erreichung der Umweltziele. Mit dem neuen Lackierprozess können die
Emissionen und der Energieverbrauch der Lackiererei um deutlich mehr als 10
Prozent abgesenkt werden. Das Werk Oxford verfügt über ein werkseigenes
Zentrum für Reststoff- und Abfallmanagement (WMC), um alternative
Nutzungsmöglichkeiten für die anfallenden Reststoffe aus der Produktion
einzuführen und so die Deponieentsorgung zu reduzieren. Seit das WMC seine
Arbeit vor fünf Jahren aufgenommen hat, sind für insgesamt 22 verschiedene
Reststoffe neue Wiederverwertungsprozesse dauerhaft umgesetzt worden. Die
Deponieentsorgung ist so um die Hälfte gesenkt worden, was einer Reduktion von
20 kg pro Fahrzeug in 2004 auf nur 11.4 kg pro Fahrzeug in 2005 entspricht. Quelle: BMW Presse-Information vom 13.09.2006 |
Zusammenfassung
