Die Erfolgsgeschichte des modernen MINI ist auch eine Erfolgsgeschichte der
MINI Produktion. Die Planungen des Jahres 2000 von rund
100.000 Einheiten jährlich wurden von Anfang an übertroffen, 2005 überstieg die
Jahresproduktion die Marke von 200 000 Einheiten. Eine Steigerung dieser
Größenordnung setzt große Leistungsbereitschaft und hohe Flexibilität in den
beteiligten Fertigungsstätten und bei den Zulieferern voraus.
Werk Oxford
Der neue MINI entsteht in Teamwork der drei zum Produktionsnetzwerk der BMW
Group gehörenden britischen Werke in Oxford, Swindon und Hams Hall.
Diese Fertigungsstätten bilden einen eng aufeinander abgestimmten
Produktionsverbund. In den letzten Jahren hat die BMW Group rund 200 Millionen
britische Pfund (rund 290 Millionen Euro) in den Ausbau und die Modernisierung
dieser integrativen Struktur investiert. Alle drei Werke zusammen beschäftigen
derzeit rund 6.350 Mitarbeiter, mittelfristig wird diese Zahl auf 6.800
ansteigen. Die Produktionskapazität wird dann maximal
240.000 MINI pro Jahr betragen.
Die zentralen Aufgaben der BMW Group Werke in Oxford (Endmontage), Swindon
(Presswerk) und Hams Hall (Motorenbau) sind perfekt an die Bedürfnisse des
Marktes angepasst. Die BMW Group Werke Oxford und Hams Hall haben in
Großbritannien Vorbildfunktion auf dem Gebiet flexibler Arbeitszeitmodelle. In
bis zu drei Schichten läuft die Fertigung an sieben Tagen pro Woche maximal 140
Stunden. Auf Anpassungen in Oxford können die Produktionen in Swindon und Hams
Hall ebenso flexibel reagieren,
um stets eine optimale Just-in-time-Anlieferung der einzelnen Komponenten zu
gewährleisten.
Fertigung nach den hohen Qualitätsstandards der BMW Group.
Alle drei Werke arbeiten nach den hohen Fertigungs- und Qualitätsstandards der
BMW Group und sind außerdem nach ISO 14001 für das Umweltmanagement zertifiziert.
Das Quality and Engineering Centre (QEC) in Oxford hat – zusammen mit dem BMW
Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ)
in München – eine entscheidende Rolle bei der technischen Entwicklung des neuen
MINI gespielt. Darüber hinaus überwacht das QEC mit modernsten Prüfmethoden die
Produktionsqualität. Zu den Einrichtungen des QEC gehört neben einer
Teststrecke, einer Vier-Stempel-Anlage zum Aufspüren von Materialgeräuschen,
einer Regen- und einer Klimakammer (Temperaturbereich
– 40 bis + 90 Grad Celsius) auch ein Prüfstand mit rollender Fahrbahn.
Dort werden MINI unter Laborbedingungen in voller Fahrt untersucht und geprüft –
bei Bedarf auch mit Höchstgeschwindigkeit.
BMW Group Werk Oxford: Endmontage des MINI.
Die Ursprünge des BMW Group Werk Oxford, etwa 100 Kilometer nordwestlich von
London, gehen auf die dreißiger Jahre des vorigen Jahrhunderts zurück. William
Morris startete dort die Serienfertigung der von ihm entwickelten Automobile.
1994 erwarb die BMW Group die zu diesem Zeitpunkt von der Rover Group genutzte
Fabrik und unterzog sie im Zuge der Produktionsvorbereitungen für den modernen
MINI von 2000 bis 2001 einer kompletten Modernisierung. Seit 2005 hat die BMW
Group mit einer weiteren Investition von rund 100 Millionen Pfund (rund 145
Millionen Euro) die Anlage auf
die Endmontage der zweiten Modellgeneration des neuen MINI vorbereitet. Die
Produktionskapazität wird dadurch um etwa 20 Prozent auf maximal
240.000 Fahrzeuge jährlich angehoben. Die Zahl der Mitarbeiter wird in naher
Zukunft von 4.500 heute auf mittelfristig 4.700 ansteigen.
Oxford,
Lackiererei, Trockenofen
Der größte Teil der Investitionssumme floss in die Modernisierung und
Erweiterung der Karosseriemontage sowie in ein zweites Lackierwerk. Erstmals
innerhalb der BMW Group wird hier ein Integrated Painting Process (IPP)
genanntes Verfahren angewendet, bei dem Korrosionsschutz
und Grundierung nicht mehr in einem jeweils eigenen Arbeitsgang, sondern
zusammen mit der ersten Lackschicht aufgetragen werden. Auf diese
Weise werden deutliche Einsparungen bei Materialeinsatz, Energie- und Zeitbedarf
erzielt. Natürlich werden auch weiterhin die internen Qualitätsstandards der BMW
Group eingehalten.
Flexible und kundenorientierte Produktion.
Eine fertigungstechnische Innovation im Bereich des um 15 000 Quadratmeter
erweiterten Karosseriewerkes sind von der BMW Group entwickelte Mobile
Standard-Fertigungszellen (Mobi-Cells), die flexibel und schnell eine
bedarfsorientierte Erhöhung der Produktion ermöglichen. Die Anzahl der
Fertigungsroboter in diesem Sektor stieg auf 429, der Automatisierungsgrad liegt
bei 95 Prozent.
Damit ist die Fertigung des neuen MINI gemäß den Richtlinien des
Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozesses (KOVP) der BMW Group
hochflexibel angelegt. Änderungen in der Fahrzeugkonfiguration sind noch bis
sechs Tage vor Montagebeginn jedes einzelnen Exemplars möglich – ungeachtet der
über 370 Wahlmöglichkeiten beim Interieur, der mehr als
300 Varianten beim Fahrzeugäußeren und der rund 2.000 Komponenten,
aus denen jeder MINI besteht. Aufwändige Qualitätssicherungsmaßnahmen
garantieren außerdem einen gleichbleibend hohen Fertigungsstandard.
BMW Group Werk Swindon: Stahlbleche zu Karosserieteilen.
Seit 1954 werden in Swindon, rund siebzig Kilometer westlich von Oxford,
Karosseriebleche gefertigt. Seit 1994 gehört auch dieses Werk zur
BMW Group. Neben der Produktion von etwa 280 der insgesamt rund 350 für die
Karosserie eines MINI benötigten Blechteile sind die 1.100 Mitarbeiter
nun auch für die Teilmontage einzelner Karosseriekomponenten zuständig. Dazu
wurde das Werk mit einem Investitionsvolumen von rund
60 Millionen britischen Pfund (88 Millionen Euro) für die Produktion des neuen
MINI modernisiert.
100 zusätzliche Schweißroboter wurden integriert und die Zahl der
vollautomatischen Pressstraßen wurde auf 19 erweitert. Durch diese Erweiterung
sowie zusätzliche Maßnahmen wurde der Automatisierungsgrad auf 95 Prozent
angehoben und die Produktionskapazität um rund
30 Prozent gesteigert. Ein weiteres Element der Modernisierung war die
Umstellung auf Just-in-time-Anlieferung an das BMW Group Werk Oxford.
Die Vorlaufzeit für eine Teileanforderung beträgt nur etwa vier Stunden.
BMW Group Werk Hams Hall: Motoren für den neuen MINI.
Verglichen mit den beiden anderen Eckpunkten des britischen Produktionsdreiecks
der BMW Group hat das Motorenwerk in Hams Hall eine sehr junge Geschichte. Die
in der Nähe von Birmingham auf dem Gelände eines ehemaligen Kohlekraftwerks
errichtete Fabrik ist seit 2001 das Kompetenzzentrum der BMW Group für die
Fertigung von Vierzylinder-Benzinmotoren mit einem Hubraum bis zu 2,0 Litern.
Rund 750 Mitarbeiter produzieren dort Triebwerke mit modernster Technologie.
Dazu gehören auch die innovative Ventilsteuerung auf Basis der von der BMW Group
entwickelten VALVETRONIC, die im Vierzylinder des neuen MINI Cooper für optimale
Kraftentfaltung sorgt, und die Twin-Scroll-Technologie, die das
verzögerungsfreie Ansprechverhalten des Turbomotors im neuen
MINI Cooper S gewährleistet.
Werk
Swindon, Heckklappe
Das mit einer Anfangsinvestition von 400 Millionen britischen Pfund (580
Millionen Euro) gebaute und jüngst mit einem Aufwand von rund 30 Millionen
britischen Pfund (44 Millionen Euro) erweiterte Werk hat
eine Produktionskapazität von maximal 300.000 Motoren pro Jahr. Bis zu
700 MINI Triebwerke pro Tag werden nach Oxford geliefert – „just in time“
und „just in sequence“, also punktgenau in der für die Endmontage benötigten
Reihenfolge. Die wöchentliche Arbeitszeit beträgt je nach aktuellem Bedarf
zwischen 30 und 140 Stunden. Das BMW Group Werk Hams Hall ist bereits mehrfach
für seine eindrucksvolle Architektur
und sein innovatives Umweltmanagement ausgezeichnet worden.
Strenge Qualitätsansprüche an Zulieferer und Entwicklungspartner.
In der Umgebung der BMW Group Werke Oxford, Swindon und
Hams Hall haben sich eine Reihe von Zulieferern angesiedelt, die in der Region
rund 750 Arbeitsplätze sicherstellen. Die räumliche Nähe
der Hersteller beispielsweise von Sitzen und Cockpitmodulen garantiert eine
optimale und termingerechte Steuerung der Produktionsprozesse.
Alle Zulieferer unterliegen den strengen Qualitätsstandards der BMW Group.
Dies gilt auch für die Entwicklungspartner. Der neue MINI wurde in einem
modernen Kooperationsnetzwerk entwickelt. Die Kompetenzen der beteiligten
Unternehmen wurden intelligent kombiniert und dadurch Flexibilität und Agilität
der Entwicklung auf höchstes Niveau gesteigert. Im Zentrum des Netzwerkes
standen die Kernkompetenzfelder der BMW Group. So entstand das Design im MINI
Designstudio, das Fahrzeugkonzept, die Antriebs- und Fahrwerksentwicklung und
die Fahrwerksabstimmung durch Ingenieure des Forschungs- und Innovationszentrum
der BMW Group. Die Firmen Italdesign Giugiaro (IDG) und Magna Steyr
Fahrzeugtechnik ergänzten das internationale Entwicklungsteam. IDG deckte dabei
den Schwerpunkt der Ingenieurleistungen zur Serienentwicklung sowie den Aufbau
von Prototypen ab, während Magna Steyr Fahrzeugtechnik an der Entwicklung von
Elektrik und Elektronik beteiligt waren. Über diese Entwicklungspartner hinaus
waren in allen Phasen auch die Kernlieferanten direkt in das Entwicklungsteam
integriert.
Video von der Produktion (wmv-Format; 6:54 Min.)
hohe Auflösung (32.633 kB)
mittlere Auflösung (15.889 kB)
geringe Auflösung
(5.464 kB)
Quelle: BMW Presse-Mitteilung vom 10.10.2006