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Qualitätssicherung bei der Produktion der ersten Siebener Reihe (2)

Fahrsicherheit ist Zehntel-Millimeter-Arbeit

Jeder BMW besitzt ein faszinierendes Fahrverhalten. Ein Grund dafür ist auch die ungewöhnlich aufwändig kontrollierte Fertigungsgenauigkeit. Bei BMW muss die Fahrwerks-Geometrie auf 10tel mm genau stimmen. Deshalb werden alle Fahrwerksteile mehreren Zwischen- und Endprüfungen unterzogen, werden auch kleinste Fertigungsdifferenzen ausgeschlossen.

  
Aus jeder Achsschenkel-Charge werden Proben der fertigen Serie gezogen und auf einer 3-Kooridinaten-Meßmaschine in allen Details mit einer Genauigkeit von 0,2 µm vermessen. Anschließend werden sie unter Dauerlast auf einem Prüfstand Härtetests unterworfen. Die erreichten Haltbarkeitswerte liegen bis zum 10fachen über dem mindest notwendigen Wert.

Wenn die Karosserie die automatische Bodenschweißstraße verlassen hat, wird sie von zwei Kontrollblöcken überprüft. Der erste Block nimmt sie schwenkbar auf, und der zweite kontrolliert die Maßgenauigkeit der Achsaufnahme - Basis für ein einwandfreies Fluchten der Fahrwerksteile. Hier werden extreme Anforderungen an die Genauigkeit gestellt: Die Prallelität der vorderen und hinteren Achsaufnahme darf nicht mehr als ± 7/10 mm Differenz zeigen.

Jede fertig bearbeitete Kurbelwelle läuft über einen Kurbelwellen-Messautomaten, der vollautomatisch 72 Messungen pro Kurbelwelle mit einer Genauigkeit von 1/1000 mm überprüft. Liegt auch nur ein Maß außerhalb der vorgeschriebenen Toleranz, wird die Kurbelwelle aussortiert.

 

Neben  qualitätsbewussten Konstrukteuren stehen bei BMW modernste Maschinen für die Fertigung. Und Aggregate, die diese Maschinen kontrollieren. Diese Maschinenfähigkeits-Untersuchung ist ein besonders fortschrittlicher Faktor der Qualitätssicherung bei BMW. Das umfassende Kontrollsystem stützt sich dabei auf eine spezielle Computer-Anlage und ist damit in der Lage, die Funktion der wichtigsten Werkzeugmaschinen zuverlässig zu überprüfen.

 

Sicherheit verträgt keine Risse

Zur Qualitätssicherung gehört nich nur die Kontrolle der äußeren Abmessungen, sondern auch die Prüfung der Innenstruktur aller wichtigen Teile. Auch auf diesem Gebiet werden bei BMW modernste Verfahren und Prüfeinrichtungen eingesetzt. Extreme Qualitätsanforderungen werden dabei besonders an alle Teile gestellt, die Kraft übertragen.

 

Mit Datenverarbeitung wird Qualität zum Programm

BMW Automobile sind komplexe technische Systeme, die durch Erfahrung und Ideenreichtum  der Ingenieure entstehen und durch Analysen und Synthesen mit den Mitteln der Datenverarbeitung auf qualitative Perfektion programmiert werden. Ausgangsbasis für die rechnergestützte Entwicklungsarbeit ist das Computer Aided Design (CAD). Einzelne Bauteile und zum Schluss die gesamte Rohkarosserie lassen sich nach dieser Methode mit den Daten von dreidimensionalen Modellen auf dem Bildschirm darstellen, variieren und optimieren. CAD gibt den Ingenieuren die Möglichkeit, bereits in der Konstruktionsphase unter einer Vielzahl machbarer Ansätze durch Vergleich den besten zu bestimmen.

Bei der darauf folgenden Konstruktion und Berechnung stützen sich BMW Ingenieure wieder auf die EDV. Der geplante Einsatz hochfester Tiefziehbleche lässt sich nur mit mathematischen Verfahren realisieren, die allein ein Computer bewältigt. Nach der Finite-Elemente-Methode (FEM) wird die gesamte Karosserie theoretisch in Linien, Flächen und Raumelemente zerlegt, wodurch Kraft und Spannungsverläufe selbst in großflächigen Teilen exakt berechnet werden können.

Ein anderes Beispiel für die Steigerung der konstruktiven Qualiltät mit Hilfe modernster elektronischer Verfahren ist die Modalanalyse. Eine Beschreibung der dynamischen Eigenschaften von Schwingungssystemen. Auf dem Bildschirm des Computers werden die schwingenden Strukturen von Baugruppen dargestellt. Und daraufhin können Lösungen entwickelt werden, die Schwingungs- und Geräuschprobleme eliminieren.

Der extrem hohe Aufwand, die Qualität ständig zu verbessern, zeigt sich auch am Einsatz der Holographie als Mittel zur Schwingungs- und Geräuschbekämpfung. BMW ist eines der ganz wenigen Automobilunternehmen in der Welt, die den hohen finanziellen Aufwand für den Einsatz dieser Lasertechnik mit Doppelpuls-Kamera nicht gescheut haben, um die extrem komplizierten Probleme gleichzeitiger Gewichtsreduzierung und akustischer Verbesserung des Gesamtfahrzeugs zu lösen. Durch dieses Verfahren können Gegenstände quasi dreidimensional mit so genannten Interferenzmustern dargestellt werden, wobei anhand des Linienverlaufs und der Liniendichte wichtige Rückschlüsse auf die akustisch günstigste Lösung möglich sind.

 

Kathaphoretische Tauchlackierung: Das Gute auf Dauer konservieren

Hochwertige Qualität haltbar zu machen, dient nicht nur der besseren Optik. Sondern oft auch der größeren Sicherheit - denn die gezielte Wirksamkeit von Blechkonstruktionen im Kollisionsfall hängt entscheidend von ihrer unveränderten Festigkeit ab. Ein durchgerosteter Träger z. B. verdient seinen Namen nicht mehr.

Jeder BMW wird mit einer Tauchlackierung versehen. Die kathodische Elektrotauch-lackierung sorgt für eine gleichmäßige Beschichtung der gereinigten Rohkarosserie mit 20 µm Grundlack zuverlässig bis in die Hohlräume hinein. Das hohe Gleichmaß, mit dem dies geschieht, ist die Basis für den garantierten Korrosionsschutz bei BMW.

 

BMW schützt deshalb die Rohkarosse durch ein einzigartiges Verfahren - VERTAK, das vertikale Tauchen in ein Phosphatbad. Auf diesen ersten Korrosionsschutz wird durch kathodischen Tauchlackieren die Grundierung aufgetragen. Dieses Verfahren ergibt einen noch besseren und haltbareren Schutz gerade in den schwierigen Hohlräumen. Im elektrostatischen Spannungsfeld erhält die Karosserie dann ihren Überzug mit der nur tausendstel Millimeter starken Füllerschicht. Die anschließende Decklackierung - für Metallic in zwei Schichten - erfolgt in staubfreien Räumen vollautomatisch.

 
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Quelle: BMW 7er Verkaufsprospekt von 1981



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